- •1 Требования к выполнению курсовой работы
- •Общие положения
- •Защита курсовой работы
- •Задание на курсовую работу
- •Обоснование типа производства и методы организации производственно процесса
- •3 Организация рабочего места
- •4 Параметры поточной линии
- •4.1 Такт
- •4.2 Ритм
- •4.3 Расчет потребного количества оборудования
- •4.4 Расчет загрузки оборудования
- •5 Расчет площадей и планировка оборудования
- •6 Расчет численности производственного персонала
- •7 Расчет основных фондов
- •8 Расчет амортизационных отчислений
- •9 Расчет годового фонда заработной платы
- •10 Расчет затрат на основные материалы
- •11 Расходы по содржанию и эксплуатации оборудования
- •12 Общецеховые расходы
- •13 Плановая калькуляция себестоимости детали
- •14. Технико – экономические показатели участка.
- •Приложение а
- •Литература
- •Содержание
- •Общие положения………………………………………………………………………4
3 Организация рабочего места
Важное значение для повышения производительности труда имеет рациональная планировка и организация рабочего места, при которой устраняются потери времени на лишнее хождение, неудобное положение рабочего, лишние движения и так далее.
В данном разделе следует:
осветить задачи НОТ по вопросу правильной организации рабочего места, следует разработать проект научной организации рабочего места для наиболее распространенной на проектируемом участке профессии;
разработать планировку рабочего места (Приложение А, рисунок А.1);
Разработать систему обслуживания рабочего места технической документацией, материалами, инструментами, транспортом, обеспечения рабочего инструктажем.
4 Параметры поточной линии
Наиболее прогрессивным методом организации производства является поточный метод. Для внедрения поточного производства создаются поточные линии, представляющие собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности, определяемой технологическими процессом.
4.1 Такт
Это время между выпуском двух последовательных деталей с поточной линии. Такт служит мерой ритмичности потока и определяется по формуле:
где – действительный годовой фонд времени станка
– размер программы запуска
K – количество календарных дней в планируемом периоде;
B – количество выходных дней;
П – количество праздничных дней;
- продолжительность рабочей смены, час;
– количество смен в сутки;
– количество часов, на которые уменьшаются предназначенные дни;
– коэффициент учитывающий потери времени на ремонт и обслуживание оборудования (см. Приложение А, таблицу А.1);
– программа выпуска поточной линии, шт.;
- процент потерь деталей на наладку оборудования или допустимый процент брака (5% от программы выпуска)
в этом разделе студент должен обосновать принятый режим работы участка, обосновать продолжительность начало и окончание обеденного перерыва в каждой смене.
Режим работы участка – это время работы оборудования и производственного персонала участка, выраженное в сменах. Двухсменная работа механических цехов является наиболее целесообразной как для улучшения условий труда, так и для организации ремонта и наладки оборудования, проводимого в третью смену.
4.2 Ритм
Это количество изделий (деталей), выпускаемых с поточной линии в единицу времени; характеризует производительность поточной линии; величина, обратная такту:
.
4.3 Расчет потребного количества оборудования
Для определения количества оборудования, необходимого для изготовления запланированных деталей, нужен технологический процесс изготовления деталей (таблица 1).
Таблица 1 – Расчет потребного количества оборудования
-
Наименование операции
Модель станка
Разряд рабочего
Количество
станков
Норма времени, мин
Коэффициент загрузки оборудования
расчетное
принятое
Расчетное количество данного типа оборудования определяется по формуле:
,
Где – норма времени (штучное время) на операцию, мин;
r – такт поточной линии;
– планируемый коэффициент, учитывающий (штучное) выполнение норм выработки ( ).
Принятое количество данного типа оборудованное определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа:
.
При этом учитывается, что на стадии проектирования линий допускается перегрузка оборудования в пределах 10-12%, которая может быть снята в процессе отладки линии вцеховых условиях.