- •Муканов Михаил Андреевич проект цеха по производству полиэтиленовых пленок методом экструзии с последующими вытяжкой и раздувом рукава
- •Оглавление
- •2.4 Технологическая схема производственного процесса 43
- •2.5 Контроль производства и управлени технологическим процессом 49
- •2.6 Контроль качества готовой продукции 50
- •2.7 Материальный баланс 53
- •5.3 Электробезопасность 116
- •5.4 Безопасность производственного процесса. 117
- •7.4 Защитные мероприятия 135
- •8 Патентный поиск 137
- •Введение
- •Загрузка сырья
- •Зона питания
- •Зона плавления.
- •Зона дозирования
- •Течение расплава через формующую оснастку
- •Раздув, вытяжка и охлаждение заготовки-рукава
- •1.2 Конструктивные особенности используемого для экструзии полиэтиленовой пленки оборудования
- •1.3 Особенности перерабатываемого материала.
- •1.4. Обзор методов получения пленки
- •1.5Влияние параметров переработки на свойства пленки
- •Р исунок 1.7 – Влияние высоты линии кристаллизации н на глянцевитость г, мутность м и светопроницаемость Сп рукавных пленок из пэвд
- •Р исунок 1.11 – Влияние величины щелевого зазора δЩ на разнотолщинность пленки в продольном и поперечном направлении
- •Р исунок 1.14 – Зависимость минимальной стабильной толщины пленки от степени раздува для полиэтилена различной плотности
- •2 Технологическая часть
- •2.1 Требования к готовой продукции
- •2.3 Выбор оборудования и формующей оснастки.
- •Краткое описание формующей линии
- •2.4 Технологическая схема производственного процесса
- •2.5 Контроль производства и управлени технологическим процессом
- •2.6 Контроль качества готовой продукции
- •2.7 Материальный баланс
- •3 Технологические расчеты
- •3.1 Расчет производительности экструдера.
- •3.2Расчет производительности головки экструдера.
- •3.3. Нахождение рабочей точки экструдера
- •3.4 Энергетические рассчеты экструдера
- •3.5 Расчет вспомогательного оборудования
- •4 Экономические расчеты
- •4.1 Расчет проектной мощности предприятия
- •4.1.2 Режим работы оборудования
- •4.1.3 Фонд времени работы оборудования
- •4.1.4 Количество оборудования
- •4.1.5 Расчет производственной мощности
- •4.2 Расчет капитальных затрат и амортизации
- •4.2.1 Нормативы на транспортно-заготовительные расходы, монтаж, технологические трубопроводы и иные затраты по оборудованию
- •4.2.2 Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений на оборудование
- •4.2.3 Расчет сметной стоимости строительства здания и амортизационных отчислений
- •4800 Склад сырья
- •4.2.4 Свободный сметно-финансовый расчет строительства проектируемого участка
- •4.3 Определение издержек на сырье, материалы, топливо, пар и электроэнергию для технологических целей
- •4.3.1 Годовая потребность в сырье, вспомогательных материалах и денежных затрат на их приобретение
- •4.3.2 Расчет потребности в электроэнергии
- •Двигательные цели;
- •Технологические цели;
- •4.3.3 Денежные затраты на электроэнергию для производственных нужд
- •4.3.4 Расход воды на производственные цели и сумма денежных затрат на воду
- •4.4 Расчет численности работников, фонда заработной платы, производительности труда
- •4.4.1 Баланс рабочего времени за календарный год
- •4.4.2 Расчет численности основных и вспомогательных рабочих по нормам обслуживания.
- •4.4.3 Расчет фонда заработной платы
- •4.5 Расчет производительности труда, фондовооруженности и энерговооруженности
- •4.5.1 Расчет производительности труда.
- •4.5.2 Расчет фондовооруженности
- •4.5.3 Расчет энерговооруженности
- •4.6.2 Годовая сумма затрат на электроэнергию для освещения здания
- •4.6.3 Годовая сумма затрат на электроэнергию для вентиляции
- •4.6.4 Расход воды для питья, души и канализации
- •4.7 Смета цеховых расходов
- •4.8. Проектная калькуляция себестоимости.
- •4.9 Расчет собственных оборотных средств
- •4.9.1 Расчет собственных оборотных средств
- •4.9.2 Расчет оборотных средств на топливо
- •4.9.3 Расчет оборотных средств на готовую продукцию на складах.
- •4.10 Определение размера производственных фондов
- •4.11 Определение суммы прибыли и рентабельности
- •4.12 Определение рентабельности
- •4.13 Определение срока окупаемости
- •4.14 Основные технико-экономические показатели
- •4.15 Анализ безубыточности производства
- •4.15 Бизнес-план Резюме.
- •Требуемые инвестиции.
- •Производство.
- •5 Охрана труда
- •5.1 Характеристика проектируемого объекта по взрывопожароопасности
- •5.1.1 Пожароопасные свойства веществ
- •5.1.2 Определение категорий помещения по взрывопожарной и пожарной опасности
- •5.1.3 Пожарная безопасность
- •5.2 Санитарно-гигиеническая характеристика проектируемого объекта
- •5.2.1 Токсикологическая характеристика веществ
- •В случае аварии с выделением больших концентраций вредных веществ–фильтрующие гражданские противогазы гп-5 c дополнительными патронамиДпг-1
- •В случае аварий местного характера–респираторы "Лепесток" и "Астра".
- •5.2.2 Микроклиматические условия
- •5.2.3 Отопление и вентиляция.
- •5.2.4 Освещение
- •Люминесцентные лампы общего назначения белого цвета типа лб-80 (сила тока 0,87а, напряжение 102±10,2в)
- •5.3 Электробезопасность
- •6 Экологическая Безопасность
- •6.1 Промышленные выбросы в атмосферу
- •6.1.1 Расчет предельно допустимых выбросов
- •6.2 Промышленные сбросы
- •6.3 Твердые отходы
- •7.1 Оценка потенциальной опасности производства.
- •7.2 Анализ риска возникновения пожара
- •7.2.1 Место возникновения пожара и источники воспламенения
- •7.2.2 Динамика пожара
- •7.2.3 Токсические вещества, образующиеся при пожаре
- •7.3 Предупредительные мероприятия в режиме "повседневной деятельности" проводятся следующие мероприятия
- •Средств пожаротушения–огнетушителей пенного типа охп-10 и углекислотного типа оу-2, оу-5, оу-8, запасы песка, мела, кошмы, брезенты, пропитанные антипиренами;
- •Медицинских средств оказания первой помощи–аптечек индивидуальных аи-2 и пакетов перевязочных индивидуальных.
- •После введения режима повышенной готовности проводятся следующие мероприятия:
- •С введением режима "чрезвычайной ситуации" проводятся следующие мероприятия:
- •7.4 Защитные мероприятия
- •8 Патентный поиск
- •1. Патент № ru2205105."Экструдер для переработки термопластичных материалов"
- •2. Патент № ru 2214918 "Экструдер с винтовым каналом переменной глубины"
- •3. Патент № ru2007108508. "Экструзионная головка для производства раздувной рукавной пленки"
- •4. Патент № ru 2363581 "Устройство для охлаждения рукавной пленки"
- •Выводы.
4.1.2 Режим работы оборудования
Режим работы оборудования – это порядок и продолжительность работы оборудования во времени. Он устанавливает время производительной работы оборудования и время регламентированных перерывов. Это время определяется исходя из характера производства, его организации, и регламентированных условий работы оборудования.
В проектируемом цехе по производству пленки работа будет производиться в непрерывном режиме в 3 смены по 8 часов.
4.1.3 Фонд времени работы оборудования
Для расчета фонда времени работы оборудования можно воспользоваться формулой 4.1
ТЭФ=ТНОМ-TР, где (4.1)
ТЭФ – эффективный фонд работы оборудования
Tном – номинальный фонд работы оборудования, для непрерывной рабочей недели Tном численно равен числу часов в год
ТНОМ=365·24=8760
ТРЕМ – время, необходимое на планово-предупредительный ремонт, осмотр и проверку оборудования.
Трем складывается из времени, необходимого на текущий, средний и капитальный ремонт и может быть вычислено по формуле 4.2
ТРЕМ=tКАП·nКАП+tСР·nСР+tТЕК·nТЕК, где (4.2)
tКАП– время, затрачиваемое на капитальный ремонт
nКАП– количество капитальных ремонтов в год
tСР –время, затрачиваемое на средний ремонт
nСР – количество средних ремонтов в год
tТЕК -время, затрачиваемое на текущий ремонт
nТЕК – количество текущих ремонтов в год
Нормативные значения этих параметров, заложенные в основу расчета сведены в таблице 4.1
Таблица 4.1 – Время простоя оборудования в связи с ремонтом
Капитальный ремонт |
Средний ремонт |
Текущий ремонт |
|||
tКАП, ч |
nКАП |
tСР, ч |
nСР |
tТЕК, ч |
nТЕК |
96 |
0,5 |
24 |
1 |
12 |
10 |
Таким образом, время, затрачиваемое на ремонт, согласно формуле 4.2 составит
ТРЕМ=96·0,5+24+12·10=192ч
А эффективный фонд работы оборудования
Тэф=8760-192=8568 ч
4.1.4 Количество оборудования
Необходимое количество оборудования для производства пленки может быть рассчитано исходя из производительности одной машины и планируемого годового выпуска продукции.
Производительность одной машины в год можно найти по формуле 4.3
Gг= Gч·ТЭФ, где (4.3)
Gч – производительность одной экструзионной линии в час. Эта величина была рассчитана в части 3.5 настоящей работы и составляет Gч=49,9 кг/ч
Таким образом, расчетная годовая производительность одной экструзионной линии составит
Gг=49,9·8568=427 543 кг/год
Планируемый выпуск готовой продукции составляет 1 600 тонн или 1 600 000 кг. К этому количеству, исходя из материального баланса производства (таблица 2.9) необходимо добавить 6%, составляющие потери на брак и испытания готовой продукции.
Таким образом, годовой выпуск продукции составит
П=1600000·1,06=1696000 кг/год
Теперь мы можем рассчитать необходимое число экструзионных линий. Очевидно, что мы можем получить его разделив требуемый годовой выпуск продукции на производительность одной линии
O=П/Gг (4.4)
O=1696000/427543=3,97
В качестве окончательного принимаем ближайшее большее целое значение. O=4. Таким образом, для достижения заданной проектной мощности нам необходимо 4 экструзионных линии ВМ-900