- •Основные направления развития машиностроения
- •Основные связи в машине
- •Техническая подготовка производства
- •2 .Технологическую подготовку производства.
- •Классификация технологических процессов
- •Основные понятия и структура технологического процесса.
- •Технологическая документация.
- •Показатели качества машины, узла, детали, заготовки.
- •Основные связи показателей качества. Основные связи в машине
- •9. Статистические методы исследования точности
- •10. Точность и погрешность обработки детали.
- •11. Причины образования погрешности обработки
- •12. Жесткость технологической системы спид.
- •13. Погрешность установки и ее составляющие
- •14. Погрешность обработки, связанная с инструментом.
- •15. Методика расчета ожидаемой погрешности обработки.
- •16. Классификация и определения баз.
- •17. Правила выбора баз.
- •18. Классификация и примеры размерных цепей.
- •19. Расчет размерных цепей.
- •20. Термическая обработка в технологическом процессе.
- •21. Классификация и назначение методов термообработки.
- •22) Химико-термическая обработка
- •23) Стадии технологического проектирования
- •24) Виды технологической документации в разных типах производства
- •25. Разработка технического задания на проектирование технологического процесса.
- •26. Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •27. Технологический контроль чертежа детали.
- •28. Критерии и показатели технологичности конструкции детали
- •29. Технологичность конструкции в разных типах производства. Доделать
- •30. Классификация и примеры заготовок и деталей в машиностроении
- •31. Краткая характеристика методов изготовления литых заготовок
- •32. Краткая характеристика штампованных заготовок
- •33. Краткая характеристика кованных заготовок
- •34. Методы изготовления точных заготовок
- •35. Методы предварительной механической обработки
- •36. Методика выбора заготовок по элементам себестоимости
- •37. Типы производства в машиностроении
- •38. Выбор типа производства
- •39. Формы организации технологического процесса
- •40. Экономическая точность и качество поверхности детали при различных видах обработки.
- •41. Выбор методов обработки детали
- •42. Составление маршрута обработки детали
- •Определение последовательности обработки поверхностей.
- •43. Составление схемы припуска
- •4.5.1. Определение припусков и операционных размеров
- •44. Расчет гарантированного припуска на обработку
- •45. Классификация и типовые металлорежущие станки
- •46. Классификация и типовые станочные приспособления
- •47. Классификация и типовые режущие инструменты
- •48 .Режимы резания и порядок их назначения.
- •49. Расчет скорости, сил и мощности резания
- •50. Типовые режимы резания при разных видах обработки
- •51. Технический контроль, его место и назначение в технологическом процессе
- •52.Особенности технологического проектирования обработки деталей на станках с чпу
- •2). Последовательность проектирования технологических операций
- •53. Системы координат и компоновка станков с чпу
- •54. Технологические возможности токарных станков с чпу.
- •55. Составление управляющей программы для обработки детали на токарном станке с чпу (Игорь н.)
- •56. Технологические возможности сверлильных станков с чпу.
- •58. Характеристика групповой технологии обработки.
- •59. Технологическая подготовка сборочного производства.
- •60. Классификация видов сборки в машиностроении
- •Организационные формы сборки
- •61. Организационно-технические формы сборки
- •62. Выбор метода достижения точности сборки
- •63. Методика проектирования технологического процесса сборки
- •25.2. Разработка технологического процесса сборки машины
- •64. Исходные данные для проектирования технологических процессов сборки
- •65. Анализ технологичности конструкции детали
- •Тема 8. Анализ технологичности конструкции детали.
- •66. Выбор типа и организационной формы сборочного производства
- •67. Разработка технологических схем общей и узловой сборки
- •10.8. Последовательность и содержание сборочных операций. Схемы сборки
- •68. Контроль при сборке типовых узлов § 45 Сборка типовых узлов машин
40. Экономическая точность и качество поверхности детали при различных видах обработки.
Под точностью в технологии машиностроения понимается степень соответствия производимых изделий их заранее установленному эталону. Она в большой мере определяется точностью обработки отдельных деталей и сборочных единиц.
Понятие точности детали включает в себя два комплекса параметров:
1. Макропараметры:
• точность размеров;
• точность формы поверхностей;
• точность относительного расположения поверхностей.
2. Микропараметры:
• шероховатость поверхностей;
• волнистость;
• физико-механические свойства поверхностного слоя. Количественные показатели точности и допускаемые отклонения регламентируются Единой системой допусков и посадок и ее стандартами.
Точность обработки, которую можно обеспечить при неограниченных затратах труда и времени рабочим высокой квалификации на станке, находящемся в отличном состоянии, называется достижимой точностью обработки.
Экономическая точность обработки каким-либо способом характеризуется тем, что затраты при применении этого способа не превышают затрат при применении другого, пригодного для обработки той же поверхности.
экономическая точность чистовой токарной обработки на предварительно настроенном станке находится в пределах 7—8-го квалитета, а экономическая точность шлифования — в пределах 6-го квалитета. Экономическую точность обработки по 4—5-м квалитетам могут обеспечить тонкое шлифование, притирка и другие доводочные методы. Для каждого метода обработки экономическая точность ниже максимальной технологически достижимой точности. Как правило, работа с достижимой точностью является неэкономичной. Средние значения экономической точности различных методов обработки приведены в справочной литературе по обработке металлов. Экономическая точность обработки изменяется с развитием техники, прогресс технологии обработки способствует снижению затрат для обеспечения заданной точности.
Качество поверхности характеризуется:
• шероховатостью;
• волнистостью;
• физико-механическими свойствами поверхностного слоя. Оно является результатом воздействия на этот слой применяемых технологических методов и определяет эксплуатационные свойства деталей и машин. Шероховатость - совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине. По ГОСТ 2789-73 и ГОСТ 25142-73 установлены шесть основных параметров шероховатости и ряд дополнительных (рис. 5.1):
1 Среднее арифметическое отклонение профиля Ra, - среднее арифметическое из абсолютных значений отклонений профиля от средней линии в пределах базовой длины
(5.1)
или приближенно
(5'2')
где - число выбранных точек профиля на базовой длине.
Значения величин Ra = 100...0,008 мкм; = 0.01 .,25 мм
Согласно ГОСТу для обеспечения и удешевления внедрения в производство систем стандартизации и контроля шероховатости рекомендуется выбирать значения Ra их следующих предпочтительных значений, мкм: 0,012; 0,025, 0,05; 0,1; 0,2; 0,4; 0,8; 1,6; 3,2; 6,3; 12,5; 25; 50; 100.
Параметр Ra является предпочтительным параметром.
2. Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz - сумма средних арифметических абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубины пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины
; (5.3)
Rz =1600. 0,025 мкм.
Предпочтительные значения Rz мкм: 0,025; 0,05; 0,1; 0,2; 0,4; 0,8, 1,6; 3,2, 6,3; 12,5; 25; 50; 100; 200; 400.
Приблизительное соотношение параметров Rz и Ra составляет Rz4Ra
3 Наибольшая высота неровностей профиля Rmax - расстояние между линией выступов профиля и линией впадин в пределах базовой длины
Rmax = 1600...0.025 мкм.
4 Средний шаг неровностей профиля Sm - среднее арифметическое значение шага неровностей профиля в пределах базовой длины
, (5.4)
где - число шагов в пределе базовой длины ;
- шаг неровностей профиля, равный длине отрезка средней линии, ограничивающей неровность профиля
Smi =12.5 ...,0.002мм.
5. Средний шаг неровностей профиля по вершинам S - среднее арифметическое значение шага неровностей профиля по вершинам в пределах базовой длины
(5.5)
где - число шагов неровностей по вершинам в пределах базовой длины ;
- шаг неровностей профиля по вершинам, равный длине отрезка средней линии между проекциями на нее двух наивысших точек соседних местных выступов профиля,
S=12.5 .....0.002мм.
6. Относительная опорная длина профиля tp - отношение опорной длины
профиля p, к базовой длине :
. (5.6)
-
Метод обработки
Квалитет точности
Ra, мкм
Точение:
предварительное
12
12.5
чистовое
8
2.5-1.25
тонкое
5-6
063-032
Фрезерование:
предварительное
12
12.5
чистовое
S
2.5-1.25
тонкое
5-6
0.63-0.32
Сверление
11-12
2.5-63
Чистовое зенкерование
11
6.3-2.5
Развертывание:
предварительное
8
2.5
окончательное
7
1 25-0.63
тонкое
6-7
0.32
Протягивание отверстий
7-8
1.25-063
Шлифование:
чистовое
7-8
0.63-0.32
тонкое
7
0.32-0.08
Притирка
6
0.16-0.04
Волнистостью называют совокупность периодически чередующихся неровностей с относительно большим шагом, превышающим принимаемую при измерении шероховатости базовую длину. Параметрами волнистости являются:
1. Высота волнистости Wz - среднее арифметическое из пяти ее значений, определенных на длине участка измерения Lw, равной не менее пяти действительным наибольшим шагам Sw волнистости:
(5.8)
Wz =0.1...200мкм.
2. Наибольшая высота волнистости Wmax - расстояние между наивысшей и наинизшей точками измеренного профиля в пределах длины Lw измеренное на одной полной волне.
3. Средний шаг волнистости Sw - среднее арифметическое значение длин отрезков средней линии Swi, ограниченных точками их пересечения с соседними участками профиля волнистости
Физико-механические свойства характеризуются:
• твердостью;
• структурой;
• величиной, знаком и глубиной распространения остаточных напряжений;
• глубиной деформации слоя;
• наличием или отсутствием внешних дефектов (микротрещин, ликваций и т. п.) Физико-механические свойства поверхностного слоя отличаются от исходного материала. Это связано с воздействием силовых и тепловых факторов при изготовлении и обработке заготовок
При обработке лезвийным инструментом имеет место взаимодействие в основном силовых, а также тепловых факторов. Вследствие этого поверхностный слой имеет, как правило, сжимающие (отрицательные) напряжения
При шлифовании большее влияние оказывают тепловые факторы, меньшее - силовые Характерные для шлифования высокие температуры в поверхностном слое вызывают структурную неоднородность и, вследствие этого, поверхностные прижоги, микротрещины, цвета побежалости. В поверхностном слое при шлифовании возникают остаточные напряжения растяжения, т. е. положительные
При накатывании обработанных поверхностей роликами и шариками обеспечивается пластическая деформация поверхностного слоя, снижение шероховатости и получение сжимающих напряжений. Чрезмерный наклеп при накатывании приводит к разрушению («шелушению») поверхностного слоя