29. Принципиальная схема планирования производственной программы, характеристика этапов.

1. Формирование ассортимента изделий (номенклатуры) (качественные показатели). Программа формируется исходя из перспективного плана реализации продукции, разработанного в соответствии с принятой стратегией развития организации. Уточнение спроса по каждой позиции перспективного плана осуществляется с учетом следующих факторов:

• наличие платёжеспособного спроса;

• наличие конкурентных преимуществ у организации;

• наличие или возможность обеспечения требуемого потенциала.

2. Определение объёмов производства изделий. Производственная программа измеряется в объёмах выпуска соответствующей продукции. Для измерения объёмов производства (количественные показатели) используются единицы измерения: натуральные, условно-натуральные, стоимостные и трудовые. Применение каждого измерителя определяется решаемыми задачами.

Объём производства может быть определён следующим образом:

Nпр = Nр – Oн + Oк + Nвп – Nк,

где Nпр – объём производства в натуральном выражении; Nр – планируемый объём реализации; Oн, Oк – остатки нереализованной продукции на складах на начало и конец периода; Nвп – количество изделий для внутреннего потребления; Nк – планируемая закупка готовых изделий по кооперации.

3. Проверка пропускной способности организации производится путём сравнения предварительной программы с производственной мощностью организации по каждой номенклатурной позиции и по всей совокупности изделий. При этом необходимо учесть ограничения накладываемые спросом на объём реализации; производственными мощностями на необходимое количество ресурсов.

Проверка пропускной способности организации включает решение следующих задач.

- Согласование объёмов производства и реализации продукции (проверка ограничения «спрос – возможности»):

Nпл = Nр – Nо – Nз,

где Nпл – планируемый объём производства продукции, шт; Nр – планируемый объём реализации (поставки) продукции, шт; Nо – остатки нереализованной продукции, шт; Nз –планируемый объём закупок готовой продукции, шт.

- Проверка степени загрузки оборудования определяется отношением потребного количества оборудования к количеству установленного (наличного) оборудования:

Kз.о. = (Сn / Су) 100,

где Kз.о. – коэффициент загрузки оборудования, %; Сn – потребное количество оборудования, ед.; Су – количество установленного (наличного) оборудования, ед.

Потребное количество оборудования рассчитывается исходя из планируемого объёма производства продукции и производительности единицы оборудования:

Сn = Nпл / R;

где R – производительность единицы оборудования, шт./ед.

Потребное количество оборудования не должно превышать количество установленного (наличного) оборудования:

Сn Су;

в тоже время обеспечивать его оптимальную загрузку:

Kз.о. 75 %.

- Оценка уровня занятости персонала осуществляется путём сравнения потребности в производственном персонале и фактического наличия производственного персонала:

Kз.п. = (Pп/ Pф) 100,

где Kз.п. – коэффициент занятости персонала, %; Pп – потребность в производственном персонале, чел.; Pф – фактическое наличие производственного персонала, чел.

Потребность в производственном персонале определяется исходя из трудоёмкости производственной программы и фонда времени работы одного производственного работника:

Pп = t * Nпл / F,

где t – трудоёмкость изготовления единицы продукции, нормо-час/шт.; F – действительный фонд времени работы одного производственного работника, час.

При определении фактического наличия производственного персонала нужно учитывать текучесть кадров в организации:

Pф = Pн (1 - g);

где Pн – численность персонала на начало периода, чел.; g – коэффициент текучести кадров.

Потребность в производственном персонале не должна превышать фактического наличия производственного персонала:

Pп Pф;

и в тоже время обеспечивать его оптимальную занятость:

Kз.п. 75 %.

- Учёт обеспеченности материалами предполагает сравнение потребности в материале с запасом материала на начало периода для определения величины необходимой закупки:

Md = max [(Mп – Mз), 0],

где Мп – потребность в материале, кг, литры, метры и т.п.; Mз – запас материала на начало периода; Md – величина срочной закупки.

Потребность в материале зависит от норматива расхода материала на производство единицы продукции и планируемого объёма производства продукции:

Mп = H * Nпл;

где H – норматив расхода материала на производство единицы продукта, кг/шт., м/шт. и т.п.

- Расчёт равномерности производства продукции осуществляется следующим образом:

Nпл1 = Nпл2 = Nпл3 = Nпл_N ;

где Nпл1 = Nпл2 = Nпл3 = Nпл_N – планируемый объём производства продукции (в периоды 1, 2, 3, N).

Оптимальным считается следующее отношение минимального и максимального планируемого объёма производства продукции:

(Nпл-min / Nпл-max) 100 25 %.

Для обеспечения ритмичности производства, как одного из факторов повышения его эффективности, улучшения качества продукции и всей работы предприятия, необходимо весьма тщательно распределить годовой объём производства продукции по кварталам. При этом учитываются установленные сроки и объёмы поставки продукции; наращивание выпуска продукции за счёт улучшения использования мощностей и основных фондов, организационных мероприятий; сроки ввода в действие новых мощностей и оборудования; число рабочих дней в году, квартале; сезонность и сменность работы; требования сбытовых организаций и сезонность сбыта отдельных видов продукции; возможное выбытие основных фондов, а также остановки отдельных цехов для ремонта оборудования; снятие с производства устаревших видов продукции и замена их новыми видами продукции и т.п.

4. Выравнивание мощности и приспособление к спросу. Выравнивание мощности иллюстрирует рис. 20. При равномерном производстве и изменяющемся спросе на продукцию, которая подлежит хранению, периоды производства продукции «про запас» (хранение готовой продукции на складе), когда спрос ниже мощностей по производству продукции, сменяются периодами продажи продукции из запасов, когда спрос превышает возможности организации.

объём изменение спроса

объем производства

продажа производство «про запас»

из запасов продажа из запасов

время

Рис. 20. Равномерный объём производства и изменяющийся спрос

Приспособление к спросу при отсутствии возможности хранить готовую продукцию и производстве услуг позволяют осуществить гибкий рабочий график и сверхурочная работа персонала, использование труда временных рабочих и возможностей кооперирования, субподрядные отношения и пр.

5. Оптимизация производственной программы. Оптимальной следует считать производственную программу, обеспеченную спросом, соответствующую структуре ресурсов организации и обеспечивающую наилучшие результаты по принятому критерию. Модель формирования производственной программы включает целевую функцию:

КО = Oi * Хi max (min)

и систему ограничений:

a_ij Хi < Aj (j=1,2…m),

Ni min < Xi < Ni max,

где КО – суммарное значение показателя, принятого в качестве критерия оптимальности; n – число наименований изготавливаемых изделий; Xi - количество изделий i-го наименования в программе; Oi – оценка i-го изделия в соответствии с критерием оптимальности; a_ij – затраты j-го ресурса на изготовление изделия i-го наименования; Aj - располагаемая величина j-го ресурса; m – число ограничений по ресурсам; Ni min , Ni max – допустимые пределы выпуска изделий i-го наименования.

В качестве критерия оптимальности чаще всего рекомендуется принимать максимум получаемой прибыли, максимум объёма производства, минимальную себестоимость или максимальное использование мощности, а в качестве ограничивающих условий – наличные ресурсы (производственные, материальные, технические, трудовые). Минимальный объём производства определяется заключёнными договорами, а максимальный – установленным спросом на продукцию организации. Минимальные объёмы производства должны учитывать критический объём продаж при условии окупаемости затрат организации.

7. Дезагрегирование производственной программы. (Следующий пункт)