1. Общая часть.

Техническое обслуживание

Периодически проверяйте состояние рессор, пружин подвески и

амортизаторов, их крепление и устраняйте выявленные

неисправности.

Признаком неисправности амортизаторов является продолжительное

раскачивание автомобиля после переезда через неровность дороги.

При обслуживании амортизаторов периодически осматривайте и

своевременно подтягивайте их крепление, а также проверяйте

состояние резиновых втулок в ушках.

Амортизатор во время эксплуатации специальных регулировок не

требует.

Разборку амортизаторов производите только в следующих случаях:

• возникновения не устраняемой течи жидкости;

• потери усилий амортизатора при растяжении или сжатии;

• замены жидкости.

Без особой надобности разбирать амортизатор не следует.

Прежде чем разбирать амортизатор, очистите его от грязи, тщательно промойте и протрите. Операции разборки и последующей сборки выполняйте в условиях, обеспечивающих полную чистоту.

После первых 3000 км пробега или при подтекании жидкости через сальник 15 (см. рис. 4.5) штока и уплотнительные кольца 14,16 подтяните гайку 18. Момент затяжки 78-98 Нм (8-10 кгс-м). Если подтекание не прекратится, снимите амортизатор, разберите, осмотрите уплотнительные кольца и отверстие направляющей втулки 13 штока. Изношенные по внутреннему диаметру сальник штока, направляющую штока, уплотнительные кольца резервуара и др. детали замените. Резиновый сальник 15 установите имеющейся на нем надписью «низ» к поршню.

При установке сальника смажьте его сопрягаемые со штоком внутренние поверхности амортизаторной жидкостью для уменьшения износа и предупреждения скрипа.

Снижение эффективности действия амортизатора или отказа в работе может вызываться засорением клапанных систем, осадкой пружин клапанов или поломкой деталей. В таких случаях амортизатор разберите, промойте и замените просевшие или поломанные пружины и летали.

2. Специальная часть.

2.1. Исходные данные.

Для восстановления-представления детали кронштейн амортизатора автомобиля ГАЗ-53

Номер детали согласно техническим условиям по ремонту №52-2902444145.

2.2. Выбор рационального способа восстановления детали.

Способы восстановления деталей

Наплавка дает возможность получать на рабочих поверхностях деталей слои практически любой толщины и химического состава, обладающие разнообразными свойствами, высокой твердостью и износостойкостью, а также слои антифрикционные, кислотостойкие, жаропрочные и т. д.На ремонтных предприятиях в сельском хозяйстве применяют различные способы наплавок.

РУЧНАЯ ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА

Сущность ручной наплавки заключается в том, что под действием теплоты сварочной дуги плавится основной металл (металл наплавляемой детали) и присадочный материал (электродный стержень с покрытием), затем происходит кристаллизация расплавленного металла.

Ручная наплавка выполняется, как правило, плавящимися электродами. Режим наплавки зависит от толщины металла, подлежащего наплавке, размеров изделия, требований к качеству, внешнему виду и других показателей.

Например, при толщине стали

1...2 мм диаметр электрода составляет 2...3 мм, при 3...5 соответственно 3...4, при 4... 10 мм « 4... 5 мм и т.д.

Для питания электрической дуги можно применять как постоянный, так и переменный ток, хотя при постоянном токе дуга устойчивее. Сварку и наплавку можно вести на прямой и обратной полярностях

При наплавке на прямой полярности (деталь подключена к положительному полюсу) увеличивается глубина проплавления детали и количество наплавленного металла. Обратную полярность (деталь подключена к отрицательному полюсу) применяют в тех случаях, когда необходимо уменьшить нагрев деталей. Если для наплавки (сварки) применяется переменный ток, на электродах выделяется примерно одинаковое количество теплоты. Ручную дуговую наплавку обычно применяют при незначительном объеме работ, а также при нанесении наплавочного слоя на поверхности в различных пространственных положениях.

Производительность ручной наплавки зависит от многих факторов.

Применение специальных стендов и приспособлений, позволяющих ускорять установку и повороты наплавляемых деталей, повышает производительность на 15...20% и существенно облегчает выполнение вспомогательных работ.

ГАЗОПЛАМЕННАЯ НАПЛАВКА И НАПЫЛЕНИЕ

Газопламенная наплавка—процесс нанесения присадочного слоя металла на основной, расплавляемый на небольшую глубину.

Наплавку применяют для восстановления изношенных деталей и для придания слою металла особых свойств — коррозионной и износостойкости, твердости и т. п.

На детали из стали и чугуна наплавляют цветные металлы (медь, латунь, бронзу), легированные стали, чугун, а также специальные твердые сплавы. Для получения требуемой глубины проплавления необходимо регулировать степень нагрева основного и наплавочного металла. При газопламенной наплавке это делать легче, так как основной и присадочный металлы нагреваются раздельно. Газокислородное пламя также защищает наплавленный металл от окисления его кислородом воздуха и от испарения элементов, входящих в состав наплавляемого металла.

Недостаток газопламенной наплавки—более низкая производительность по сравнению с дуговой и увеличенная зона нагрева основного металла, что может привести к возникновению остаточных напряжений и деформаций в деталях. В связи с этим газопламенная наплавка применяется для деталей небольших размеров.

При газопламенной наплавке на предварительно нагретую поверхность направляют пламя, но не доводят основной металл до расплавления.

Затем подают присадку и, расплавляя ее, наплавляют металл, добиваясь его растекания по нагретой поверхности. Для очистки наплавляемой поверхности от оксидов применяют флюсы кг при сварке, так и при пайке.Газопламенную наплавку применяют преимущественно для латунных и стальных или чугунных деталей, поверхность которых подвергаются износу.

НАПЛАВКА ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА

Сущность наплавки под слоем флюса заключается в том, что между деталью и оголенным металлическим электродом, к которому подводится ток от источника питания, возникает электрическая дуга. Ток может быть переменным и постоянным.

В зону дуги подают флюс. Слой флюса толщиной 50... 60 мм закрывает дугу и плавится под действием ее теплоты. Вокруг зоны наплавки образуется своеобразный защитный слой, предохраняющий расплавленный металл от воздействия окружающей среды: окисления, разбрызгивания, угара и образования пор.

Металл с проволоки переносится через дуговой промежуток в жидкую ванну в виде капель и перемешивается с расплавленным

основным металлом.

Состав и структура шва зависит от марки и диаметра электродной проволоки, марки основного металла и состава флюса.

Наплавка под слоем флюса проводится главным образом механическим путем. Различают полуавтоматическую и автоматическую наплавку.

НАПЛАВКА В СРЕДЕ ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ.

Сущность способа заключается в том, что защитный газ непрерывно подается в зону дуги, горящей между наплавляемой деталью и плавящимся или неплавящимся электродом.

В ремонтном производстве применяют полуавтоматическую наплавку в среде углекислого газа плавящимся электродом на постоянном токе при обратной полярности, а также автоматическую электродуговую наплавку в среде защитного газа с направленным охлаждением, что дает возможность получать наплавленный металл высокого качества (без пор, раковин и трещин). Охлаждающая жидкость подается на строго определенное расстояние от зоны горения дуги. Она закаливает наплавленный слой и позволяет регулировать его твердость в широких пределах — НКС 20...50.

Особенности дуговой наплавки в среде защитных газов следующие:

высокая степень концентрации дуги, обеспечивающая минимальную зону структурных превращений и относительно небольшие деформации изделия;

высокая производительность;

высокоэффективная защита расплавленного металла, особенно при использовании в качестве защитной среды инертных газов;

возможность наблюдения за ванной и дугой; низкая стоимость выполнения наплавочных(сварочных) работ при применении в качестве защитной среды активных газов (СОз, паров воды и смесей газов);отсутствие надобности в применении флюсов или обмазок;

широкая возможность механизации и автоматизации;

возможность наплавки в различных пространственных положениях.

Сущность наплавки в углекислом газе заключается в том, что сварочная дуга и расплавленный металл защищаются от вредного воздействия воздуха струей углекислого газа. Для нейтрализации

окислительного действия газа в электродной проволоке должно быть повышенное содержание активных раскислителей.

Электродная проволока из "кассеты непрерывно подается ' зону сварки. Ток к электродной проволоке подводится, через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки. При наплавке металл электрода и детали перемешивается, жидкая ванна защщается истекающим из горелки углекислым газом. Газ при высокой температуре диссоциирует с образованием оксида углерода. Исходный и получившийся газы практически нерастворимы в твердом и расплавленном металле, что способствует образованию высококачественного наплавленного слоя.

Режим наплавки в среде углекислого газа следующий. Рекомендуется наплавлять металл возможно более короткой дугой (1,5...4 мм), так

как при увеличении ее длины происходит излишнее разбрызгивание металла и резко изменяется химический состав металлопокрытия.

Наиболее приемлемы источники питания с жесткой характеристикой. Скорость наплавки обычно выбирают в интервале 20...80 м/ч в зависимости от диаметра электрода и размера наплавляемой детали.

Расход углекислого газа зависит от типа горелки, условий наплавки и изменяется в пределе 6... 25 л/мин. Недостаточное количество углекислого газа в зоне наплавки приводит к появлению в металле пор.

Рекомендуется использовать электродные проволоки с повышенным содержанием кремния и марганца ~ Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-10ХГ2С и др. Для образования износостойкого наплавленного слоя применяют порошковые проволоки ПП-6ХЗВ10, ПП-Сормайт № 1, ПП-Сормайт

№ 2 и «др.

Оборудование. Для наплавки в среде защитных газов применяют специальные автоматы и установки АГП-2, АДСП-2, УДАР-300, УДГ-501; полуавтоматы А-547Р, Л-537, ЛШП-10; преобразователи ИСТ-350, ПСГ-500.