Новиков Суханова Калибры

Исполнительные размеры калибров-пробок:

ПР = 69,9555–0,005 мм; ПРизнош = 69,940 мм; НЕ = 70,0625–0,005 мм; Эскиз калибра-пробки для контроля отверстия 70 Js10 приведен на рисунке 1.9

Рисунок 1.9 – Калибр-пробка для контроля отверстия 70 Js10: И – измерительные поверхности

Изделие имеет предельные отклонения, не регламентированные ГОСТ 25346–82. Рассмотрим примеры.

Пример 5.

Определить исполнительные размеры калибров-скоб для вала

D = 90−−00,,0409 .

Допуск 0,050 мм в интервале свыше 80 до 120 мм нестандартный, он находится между 7-м и 8-м квалитетами по ГОСТ 25346–89.

При нестандартном допуске изделия допуски на калибры назначаются исходя из ближайшего квалитета. В рассматриваемом примере это квалитет 8.

Дальше расчет производится аналогично примеру 3.

Пример 6.

Определить исполнительные размеры калибров-пробок для отверстия диаметром D = 175+0.042 мм.

Допуск 0,042 мм в интервале размеров св. 120 до 180 нестандартный, он находится между 7-м и 8-м квалитетами по ГОСТ 25346–89.

При нестандартном допуске изделия допуски на калибры назначаются исходя из ближайшего квалитета. В данном примере это квалитет 7.

Дальше расчет производится аналогично примеру 4.

3 Плоскопараллельные концевые меры длины

Стандарт ГОСТ 9038–90 распространяется на плоскопараллельные концевые меры длины (далее в тексте – концевые меры) из стали длиной до

21

Таблица 1.6 – Градация и номинальные значения длины концевых мер

Примеры условных обозначений: Набор № 2 концевых мер из стали класса точности 1:

Концевые меры 1-Н2 ГОСТ 9038–90.

Набор № 3 концевых мер из твердого сплава класса точности 2:

Концевые меры 2-Н3-Т ГОСТ 9038–90.

Концевая мера длиной 1,49 мм из стали класса точности 3:

Концевая мера 3-1,49 ГОСТ 9038–90.

Комплект образцовых концевых мер 1-го разряда:

Концевые меры образцовые 1- КО ГОСТ 9038–90. Набор № 3 образцовых концевых мер 2-го разряда:

Концевые меры образцовые 2Н03 ГОСТ 9038–90.

3.2 Технические требования

Допускаемые отклонения длины концевых мер от номинальной при температуре 20 °С и отклонения от плоскопараллельности измерительных поверхностей не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 9038. Заданы диапазоны изменения температурного коэффициента линейного расширения материала при температуре (10...30) °С и длины концевых мер в течение года вследствие нестабильности материала.

Твердость измерительных поверхностей концевых мер из стали должна быть не ниже 800 HV по ГОСТ 2999. Параметр шероховатости измеритель-

23

ных поверхностей концевых мер Rz ≤ 0.063 мкм по ГОСТ 2789. Притираемость концевых мер друг к другу задана диапазоном усилия сдвига измеряемых поверхностей. Для соединения концевых мер в блоки применяются наборы принадлежностей по ГОСТ 4119–76.На каждой концевой мере длины наносится значение ее номинальной длины. На защитных и образцовых мерах должен быть нанесен отличительный знак.

Каждый набор концевых мер и комплект наборов упаковывается в футляр, к которому прилагают паспорт по ГОСТ 2.601–95, а для образцовых концевых мер – свидетельство о поверке по МИ 1604. На футляре каждого набора по ГОСТ 13762 должны быть нанесены: товарный знак предприятияизготовителя; порядковый номер набора или комплекта; класс точности (для рабочих концевых мер), разряд (для образцовых концевых мер), надпись «образцовые меры» (на наружной поверхности крышки футляра набора или комплекта образцовых концевых мер), обозначение стандарта ГОСТ 9038–90, буква «Т» (для наборов из твердого сплава) на внутренней поверхности футляра. Каждую концевую меру необходимо укладывать в гнездо, у которого указано значение номинальной длины данной меры.

Для проверки соответствия концевых мер требованиям стандарта ГОСТ 9038–90 проводят государственные испытания, метрологическую аттестацию (для образцовых концевых мер), приемочный контроль, периодические испытания и испытания на соответствие мер по температурному коэффициенту линейного расширения материала концевых мер и по стабильности длины концевых мер по времени. Поверка концевых мер – по МИ 2079, МИ 2186, ГОСТ 8.367 и МИ 1604.

Порядок выполнения работы

1 Изучить теорию работы по разделам 1–3 и литературе из списка.

2 Для данного контролируемого сопряжения (таблица 1.7) построить схемы расположения полей допусков вала и отверстия, определить их предельные размеры [1, с. 32, рисунок 7.2].

3 Построить схемы расположения полей допусков калибров (см. примеры п. 2.1): а) в соответствии с заданным вариантом определить качественный вид схемы расположения полей допусков калибров для контроля отверстия (см. рисунок 1.2, а, б; рисунок 1.3, а, б) и вала (см. рисунок 1.2, в, г; рисунок 1.3,

в, г); б) по формулам, приведенным в таблице 1.5, определить предельные и

исполнительные размеры калибров; в) выполнить чертежи схем расположения полей допусков калибров для

контроля вала и отверстия с указанием численных значений допусков, отклонений и размеров;

г) выполнить эскизы пробки для контроля отверстия (см. чертеж ЛР. РКО 01. 01 на с. 26) и скобы для контроля вала (см. чертеж ЛР. РКВ 01. 01 на с.27).

24

Таблица 1.7 – Номера вариантов и контролируемые сопряжения

Варианты

4 Установка регулируемого калибра-скобы на заданный размер. Для заданного диаметра вала в заданной посадке необходимо найти предельные размеры вала, проходной и непроходной сторон скобы. Начинать установку калибра следует с проходной стороны, пользуясь концевыми мерами длины 2-го класса точности.

При составлении блока плоскопараллельных концевых мер нужно исходить из принципа возможно меньшего количества используемых мер (плиток). Для этого пользуются правилом: размер первой концевой меры должен содержать последнюю или две последних значащих цифры после запятой установочного размера скобы, размер второй концевой меры – аналогично, последние знаки остатка и т.д. Например, если требуется составить блок плиток размером 110,835 мм, то берется размер 1-й плитки 1,005 мм (остаток 109,83 мм), 2-й – 1,33 мм (остаток 108,5 мм), 3-й – 8,5 мм (остаток 100 мм) и 4-й – 100 мм.

После подбора мер производится их притирка. Для этого необходимо предварительно промыть плитки авиационным бензином и тщательно протереть чистой мягкой тканью, потом наложить измерительную поверхность одной меры на поверхность другой не более чем на одну треть длины, а затем с легким нажимом подвигать ее до полного совмещения плоскостей. Таким же образом притираются все остальные плитки блока. Собранный блок проходного размера калибра-скобы начинают устанавливать на проходной стороне калибра. Для этого открепляют затяжные винты скобы (позиция 7, рисунок 1.1), вращением установочных винтов (позиция 6, рисунок 1.1) перемещают вставки и устанавливают скобу приблизительно на требуемый размер.

25

Скобу закрепляют в стойке или кладут на гладкую ровную поверхность, и вводят между измерительными плоскостями вставок соответствующий блок концевых мер. Вращением установочных винтов приводят в соприкосновение измерительные поверхности вставок с поверхностями блока и закрепляют затяжные винты. Блок концевых мер должен проходить между измерительными поверхностями вставок при приложении небольшого усилия.

Таким же образом устанавливают непроходную сторону скобы. Разборку блока производят, сдвигая каждую плитку относительно дру-

гой вдоль длинного ребра. После этого плитки снова промывают авиационным бензином, протирают и укладывают в соответствующие гнезда ящика.

Содержание отчета

1 Теоретические сведения в соответствии с разделами 1–3.

2 Схема полей допусков контролируемого сопряжения и расчеты размеров к ней.

3 Схема полей допусков калибров для контроля вала и расчеты размеров к ней.

4 Схема полей допусков калибров для контроля отверстия и расчеты размеров к ней.

5 Эскизы калибров: пробки (ЛР.РКО 01.01) и скобы (ЛР.РКВ 01.01). 6 Выводы.

7 Список нормативных документов и литературы.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ И РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 Новиков, А.К. Метрология, стандартизация, управление качеством и сертификация : учеб.-метод. пособие для студентов технических специальностей / А.К. Новиков, М.И. Пастухов, О.И. Якубович; М-во образования Респ. Беларусь, Белорус. гос. ун-т трансп. – Гомель : БелГУТ, 2009. – 106 с.

2 Якушев, А. И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения : учеб. для вузов / А. И. Якушев, Л. Н. Воронцов, Н. М. Федотов. – М. : Машиностроение, 1986. – 352 с.

3 ГОСТ 8.367–79. Государственная система обеспечения единства измерений. Меры длины концевые плоскопараллельные образцовые 1-го и 2-го разрядов и рабочие классов точности 00 и 0 длиной до 1000 мм. Методы и средства поверки. – Взамен инструкции 96–65 ; введ. 1981–01–01. – М. : Изд-во стандартов, 1980. – 64 с.

4 ГОСТ 2015–84. Калибры гладкие нерегулируемые. Технические требования. – Взамен ГОСТ 2015–69 ; введ. 1985–01–01. – М. : Изд-во стандартов, 1992. – 6 с.

5 ГОСТ 2216–84. Калибры–скобы гладкие регулируемые. Технические условия.

– Взамен ГОСТ 2216–68 ; введ. 1985–01–01. – М. : Изд-во стандартов, 1992. – 8 с.

6 ГОСТ 4119–76. Наборы принадлежностей к плоскопараллельным концевым мерам длины. – Взамен ГОСТ 4119–66 ; введ. 1978–01–01. – М. : Изд-во стандартов, 1989. – 9 с.

28

7 ГОСТ 9038–90. Меры длины концевые плоскопараллельные. Технические условия. – Взамен ГОСТ 9038–83 ; введ. 1991–07–01. – М. : ИПК Изд-во стандартов, 1998. – 13 с.

8 ГОСТ 16775–93. Калибры-скобы гладкие, оснащенные твердым сплавом, для диаметров от 3 до 180 мм. – Взамен ГОСТ 16775–71, ГОСТ 16776–71, ГОСТ 16777–71 ; введ. 1996–01–01. – М. : Изд-во стандартов, 1994. – 8 с.

9 ГОСТ 21401–75. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Исполнительные размеры. – Введ. 1977–01–01. – М. : Изд-во стандартов, 1992. – 64 с.

10 ГОСТ 24851–81. Калибры гладкие для цилиндрических отверстий и валов. Виды. – Введ. 1982–01–01. – М. : Изд-во стандартов, 1981. – 8 с.

11 ГОСТ 24853–81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски. – Введ. 1983–01–01. – М. : Изд-во стандартов, 1986. – 11 с.

12 ГОСТ 27284–87. Калибры. Термины и определения. – Введ. 1988–01–01. – М. : Издво стандартов, 1987. – 7 с.

Лабораторная работа № 2

РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ КАЛИБРОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ГЛУБИН И ВЫСОТ УСТУПОВ

Цель работы: изучение видов и допусков калибров, приобретение знаний по вопросам расчета и проектирования калибров для контроля глубин и высот уступов, полей допусков калибров.

1 Краткие теоретические сведения

1.1 Виды калибров

По ГОСТ 25346–89 все элементы деталей разделяются на три группы: валы, отверстия и элементы, не относящиеся ни к валам, ни к отверстиям. Размеры высоты и глубины относятся к третьей группе.

На размеры высоты и глубины могут назначаться любые, часто симметричные поля допусков. Как правило, для них назначаются квалитеты с 11 по 17.

Контроль размеров высоты и глубины можно производить универсальными измерительными средствами либо двухпредельными калибрами. В серийном производстве широко используются калибры. Конструкции, размеры и допуски калибров для контроля высоты и глубины устанавливает ГОСТ 2534 «Калибры предельные для глубин и высот уступов. Допуски». В данных калибрах используются следующие методы: "световой щели", или "на просвет" (рисунок 2.1, а, б, в); "надвигания" (рисунок 2.1, г, д, е); "осязания" (рисунок 2.1, ж); "по рискам" (рисунок 2.1, з, и).

Предельные стороны калибров обозначаются буквами Б (бόльшая) и М (меньшая). Каждая из сторон калибров (Б и М) должна иметь лезвиеподобную грань для уменьшения погрешностей контроля (рисунок 2.1, а, б, в)

29