реферат.pdf по тайво

ВВЕДЕНИЕ

Создание нового производства – одна из самых сложных задач в современных экономических условиях. На это есть очень много причин. Во-первых, нужно очень точно определить, что в данное время и в данном месте требуется рынку, и по какой цене. Во-вторых, нужно учитывать экономические и технические аспекты производства (то есть стоимость земли и материалов для строительства, уровень технологии, степень автоматизации и роботизации технических процессов выбранной отрасли, наличие рабочей силы и ее квалификация и так далее.). Наконец, надо учитывать экономические и технические аспекты подготовки производства, то есть: строительство цехов, административных и прочих зданий; покупка и установка технологического оборудования; подведение к месту производства инженерных коммуникаций и создание производственной инфраструктуры и прочие вопросы, возникающие при проектировании производства.

В данной курсовой работе ставится задача проектирования цеха для крупносерийного или массового производства какого-либо вида продукции с организационно-технической стороны вопроса. То есть, основной упор делается на техническое проектирование производства без просчета его стоимости и экономической эффективности. Причем объем работ ограничивается только одним цехом без учета административно-технических и вспомогательных внецеховых помещений и прилегающей инфраструктуры. В реальной жизни это можно представить так: для расширения производственной программы предприятие

строит на своей территории еще один цех, автономный от остальных, с уже существующими коммуникациями и инфраструктурой.

1

ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.ВЫБОР ДЕТАЛИ И ЕГО ОБОСНОВАНИЕ.

Всвязи с развитием автомобилестроения в нашей стране, возникает нужда в большом количестве различных деталей, используемых при сборке автомобиля. Причем они должны соответствовать определенным требованиям:

1) иметь высокую прочность, износостойкость и надежность, что достигается использованием легированных и высокопрочных сталей и сплавов, композитных и керамических материалов, а также быть технологичными в производстве;

2) иметь высокие параметры точности и качества, что достигается использованием современных высокотехнологичных станков и систем высокоточного компьютерного контроля;

3) иметь небольшую себестоимость, что достигается комплексным снижением затрат на ее изготовление и увеличением объемов выпуска.

Таким жестким требованиям, разумеется, должны удовлетворять только важные детали, входящие в состав двигателя, узлов трансмиссии, подвески и

кузова. Маловажные детали разного вида, крепеж и метизы могут иметь сниженные нормы по качеству, точности и прочности, однако должны выпускаться особо большими сериями (до нескольких миллионов единиц), что требует особого оборудования и организации производства.

Помимо выпуска различных деталей, поставляемых на конвейер, немаловажное значение имеет выпуск ремонтных комплектов деталей, которые поставляются в сервисные центры, ремонтные мастерские и в розничную продажу, а также выпуск комплектов деталей на автомобили, снятые с производства для их ремонта и технического обслуживания

Таким образом, с учетом всего вышесказанного, мною была выбрана деталь

шестерня коробки перемены передач легкового автомобиля. Такой выбор был обусловлен следующими причинами:

•повышенная востребованность такой детали как на конвейере, так и рынке автодеталей для новых и подержанных автомобилей, что позволяет выпускать такую деталь крупными сериями или поставить ее на массовое производство;

2

•возможность быстрой переналадки производства при смене партнера (поскольку детали такого вида востребованы не только в автомобилестроении, но и в промышленном машиностроении, железнодорожном машиностроении, судостроении и прочих отраслях)

2.ПАРАМЕТРЫ ДЕТАЛИ И ЕЕ ЭСКИЗ.

Данная деталь шестерня коробки перемены передач легкового автомобиля представляет собой прямозубую цилиндрическую одновенцовую шестерню с внешним зацеплением 7 степени точности. На рисунке 1 приведен эскиз детали.

Рис 1.

Вид производства: массовое производство; Материал детали: легированная сталь 25ХГТ;

3

Способ получения заготовки: штамповка в подкладных штампах со штампованным зубом

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ МАРШРУТ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ.

Технологический маршрут обработки детали представлен в таблице 1.

4

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Исходные данные для проектирования представлены в таблице 3.

5

Тогда для варианта №7 получаем набор исходных данных, приведенный в таблице 4.

Табл. 4.

2.ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

Существует несколько способов определения количества основного технологического оборудования в производстве. Если точно известна номенклатура и количество выпускаемых изделий (как в нашем случае), то используется детальный способ расчета. Он также различается по виду производства.

Для непрерывно-поточной линии количество основного технологического оборудования рассчитывается по следующей схеме:

Фдст – действительный годовой фонд работы оборудования (Фдст = 2016 ч.); N – годовая программа выпуска (шт.).

Для переменно-поточной линии количество основного технологического оборудования рассчитывается по-другому. Если известно штучнокалькуляционное время, тогда используется формула:

где:

tшткi – штучно-калькуляционное время на изготовление i-той детали (мин.);

6

где:

tштi – штучное время на изготовление i-той детали (мин.);

Тп.з. – подготовительно-заключительное время для i-той детали (мин.);

nk - число деталей, обрабатываемых за рабочий день (рассчитывается как N / 252, где 252-количество рабочих дней в году);

Если штучно-калькуляционное время неизвестно, тогда используется формула:

где:

Тссумм – суммарная станкоемкость обработки годового объема деталей.

После определения расчетного количества станков определяется практическое количество станков (то есть, сколько непосредственно станков будут стоять в цеху). Это количество определяется по формуле:

где:

Кисп – коэффициент использования (в нашем случае Кисп = 0,9)

Таким образом, согласно данным (табл. 4.) мы находим штучнокалькуляционное время для каждой операции (табл. 5.), потом находим расчетное (табл. 6.) и практическое (табл.7) количество основного оборудования.

Табл. 5.

Определение штучно-калькуляционного времени

7

Табл. 6.

То есть на 1-ой операции задействовано 18 станков, на 2-ой – 15 станков, на 3- ей – 13 станков и на последней – 29 станков, тогда всего в цеху расположено 75 станков.

3. РАСЧЕТ КОЭФФИЦИЕНТА ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ.

Этот коэффициент очень важен. Он помогает понять, насколько загружена каждая линия станков и каждый станок в отдельности, что непосредственно сказывается на ресурсе станка и на его экономической эффективности. Расчет коэффициента производится по формуле:

Тогда для наших данных мы получаем значение такта Т ≈ 0,21 мин и приведенные в таблице 8 значения коэффициента загрузки оборудования на каждой операции. А на рисунке 2 приведен график загруженности оборудования.

Исходя из данных таблицы и графика, мы видим, что все оборудование загружено полностью (Кз > 99%), соответственно оно работает с максимальной отдачей и эффективностью, но без перегрузки.

8

Табл. 8.

Определение коэффициента загруженности оборудования

Рис. 2.

Для определения полного состава работающих на данном предприятии сначала необходимо определить количество основных рабочих, т.е. станочников. Их количество можно определить двумя способами:

1) По общему нормировочному времени. Тогда количество станочников определяется по формуле:

где:

Т∑К = суммарное нормировочное штучно-калькуляционное время (мин.); Фдр – действительный годовой фонд времени работы станочника.

2) По заданному количеству станков. Тогда используется формула:

где:

9

m – количество смен в сутки (в нашем случае m = 1);

Км – коэффициент многостаночности (в нашем случае Км = 1)

Фдр – действительный годовой фонд времени работы станочника, который находится по формуле:

где:

Фнр – номинальный годовой фонд времени (Фнр = 2070 ч.); Кр – коэффициент, учитывающий время отпуска рабочего (в нашем случае Кр = 0,87 при продолжительности отпуска в 24 дня)

Так как нам уже известно количество станков, то считать количество станочников мы будем по формуле (10). Расчет количества основных рабочих представлен в таблице 9.

Всего на нашем предприятии задействовано 85 основных рабочих. Тогда посчитаем количество вспомогательных рабочих как процент от численности основных. Так, беря численность вспомогательных рабочих-слесарей за 5%, имеем: Rслес = 85 * 0,05 = 4,25 ≈ 4, то есть 4 слесаря-ремонтника, а беря численность прочих вспомогательных рабочих за 20%, имеем: Rвсп = 85 * 0,2 = 17 , то есть 17 прочих вспомогательных рабочих. Тогда общий рабочий персонал цеха равен

Rвсп = 85+4+17 = 106 чел.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВИДА ДВИЖЕНИЯ ДЕТАЛИ.

Существуют три вида движения партии деталей в производстве:

1.Последовательный.

2.Параллельный

3.Параллельно-последовательный

10