СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1.Выбор ассортимента

1.1 Обоснование выбора вида изделий

1.2 Обоснование выбора переплетений

1.3 Обоснование выбора сырья

1.4 Обоснование выбора вязального оборудования

2. Выбор схемы технологического процесса, описание

3. Технологический расчёт параметров петельной структуры

4. Расчёт норм расхода сырья

5. Расчёт норм производительности оборудования

6. Расчёт производственной программы

7. Расчёт потребности в сырье

Заключение

Список использованных источников

Технологический процесс производства комплекта детского(трусы+майка)

1.Прием и хранение сырья 2.Проверка качества пряжи

3.Расфасовка 4.Перемотка

5.Вязание

6.Разбраковка

Маркировка

7.Комплектовка партий

8.Отлежка

9.Отварка

10.Беление

11.Крашение

12.Апретирование

13.Отжим

14.Разрезание

15.Сушка-ширение

16.Печатание

17.Контроль качества

18.Отлежка

19.Настилание

Раскрой деталей

20.Комплектовка деталей

кроя

21.Пошив изделий

22.ВТО

23.Контроль качества

24.Маркировка, упаковка

25.Сдача на склад готовой

Продукции

1.Прием и хранение сырья. Сырье поступает от поставщиков на центральный склад сырья в бобинах. Прием сырья осуществляется по кондиционной массе. Пряжа взвешивается и определяется ее фактическая масса при заданной температуре воздуха и влажности. При помощи переводных коэффициентов, по фактической массе определяется кондиционная масса. Сырье хранится в упаковке поставщика (коробках, мешках, ящиках) на стеллажах или поддонах, раздельно по партиям, роду сырья, линейной плотности, цвету. На складе хранение товарно-материальных ценностей происходит в количестве необходимом для бесперебойной работы цеха в течение 10 суток. В складских помещениях должен поддерживаться определенный температурно-влажностный режим. Сырье с центрального склада выдается в производство в ненарушенной упаковке по нормированной и фактической массе в соответствии с ежедневным лимитом и при соблюдении потребности.

2.Проверка качества пряжи. Пряжа и нити принимаются в производство по качеству и количеству. Качество определяется по следующим показателям:

по физико-механическим свойствам;

скрытым порокам;

порокам внешнего вида и дефектам намотки.

Входной контроль осуществляют работники сырьевой лаборатории. поступающая на склад продукции сырье регистрируется в журнале лаборатории, согласно приходных документов, а также паспортов и сертификатов, определяющих качество входной продукции. Отбор проб для испытания проводится согласно ГОСТ 6611,0-73 Нити текстильные. Правила приемки и методы испытаний. В определенном порядке в зависимости от массы поступившей партии сырья отбирают определенное количество упаковок, а затем из них отбирают паковки равномерно от каждой единицы упаковки. Для определения внутрипаковочных дефектов отбирают не менее 10 паковок. Отобранные паковки укладывают в мешок или коробку и отправляются в лабораторию. В журнале склада фиксируется дата отбора проб, их количество и масса. Сырьевая лаборатория определяет важнейшие физико-механические показатели качества сырья согласно нормативно-технической документации.

3.Расфасовка сырья. Расфасовка сырья выполняется в цеховом складе сырья. Сырье поступает в ненарушенной упаковке по нормированной и фактической массе, в соответствии с ежедневным лимитом. Запас сырья в цеховом складе должен быть не мене 2 суток.

Контроль сырья, поступившего на трикотажное предприятие, нельзя ограничивать только лабораторными испытаниями. Сравнение показателей лабораторных испытаний пряжи с технологическими показателями производится только по наиболее важным свойствам пряжи. Этих показателей достаточно для определения качества сырья и расчета с поставщиками.

Для организации технологического процесса и повышения качества вырабатываемого полотна необходима проверка всего поступающего в производство сырья, чтобы не допустить дефектов по тем признакам по которым оно не контролировалось лабораторией, поэтому в цеховом складе при распаковке коробок, ящиков организуется контроль качества сырья по порокам внешнего вида и порокам намотки. Таким образом, визуальный осмотр каждой бобины происходит в процессе расфасовки сырья.

Бобины могут быть повреждены при транспортировке, могут иметь загрязненность, измятость, некоторые бобины могут иметь дефекты намотки.

Условно количество сырья поступающего на перемотку составляет 5%.

Правильность операции расфасовки имеет важное значение для нормализации технологического процесса в вязальном цехе. Если в вязальный цех не будут поставляться бобины с дефектами, то использование вязальных машин повысится, отходы сырья в вязальном цехе сократятся, качество полотна улучшается. Кроме того, необходимо сохранить условия для сохранения ценных свойств сырья и повышения его вязальных способностей, особенно необходимо сохранить в сырье влагу. Поэтому, в цеховой кладовой должен поддерживаться определенный температурно-влажностный режим.

4.Перемотка. Перемотке подлежит пряжа, поступающая на фабрику в початках, на дефектных бобинах, непарафинированная. Искусственные и синтетические нити, поступившие на дефектных бобинах, подлежат возврату на предприятие-поставщик или используют не по основному назначению.

При перемотке пряжа должна парафинироваться для ее смягчения и улучшению ее вязальных способностей. Парафинирование пряжи происходит с помощью парафиновых блоков. Для очистки пряжи от внешних пороков и примесей (грубые узлы, непропряды, пух и т.д.).

Перемотке подлежит условно 5% партии поступившего сырья, которая имеет поврежденные бобины или дефекты намотки: намотка на один патрон пряжи разных партий, образование хорд на нижних торцах бобины, образование мягких слоев намотки, наличие бугристости и жгутов, заматывание пуха, наличие несвязанных концов нитей.

5.Вязание. Пряжа с цеховой кладовой в цех передается с помощью транспортных средств партионно. Запас пряжи, равный одной полной заправке машины в зависимости от количества петлеобразующих систем, хранится в бобинах на стеллажах, тележках-соронках или в коробках поставщика. Перед установкой бобин на вязальную машину вязальщица проверяет качество намотки. В случае обнаружения дефекта намотки или повреждения патрона бобины откладываются и возвращаются в кладовую. Бобины, имеющие внешние и внутрипаковочные дефекты пряжи, невыведеные узлы, наличие мертвого волоса, жгуты, а также бобины с хордами на нижнем торце, низкой намоткой или испорченными патронами передаются на перемотку. Вязальщица должна следить за правильностью установке бобин на шпулярнике вязальной машины по партиям, цвету и роду сырья. При обнаружении во время вязания дефектной пряжи или нитей в количествах, угрожающих качеству полотна, на фабричном складе оставляют от партии не менее 10% нераспакованного сырья для предъявления его поставщику.

Вязание полотна должно производиться по заправочным картам, разработанным предприятием в соответствии с утвержденными артикулами полотен. Заправочные карты должны обеспечивать выпуск изделия по расходу сырья и обмерным данным в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. На вязальной машине в зависимости от вида пряжи и переплетения устанавливают ширитель, размер которого должен быть равен диаметру машины или на 8-9 % больше или меньше его.

После заработки рулона или куска полотна требуемой массы заправляют одну систему нитью другого цвета и провязывают в зависимости от петлеобразующих систем 2-3 оборота. Срезание куска полотна происходит ниже оттяжного механизма по середине отработки.

Для удобства выполнения последующих технологических операций рулон полотна должен иметь определенную массу. Из кусков одинаковой массы удобно подбирать партии полотна для крашения или отделки. Наиболее целесообразна масса рулона 10-12 кг. К срезанному рулону полотна вязальщица прикрепляет паспорт, в котором отмечает артикул полотна, номер партии пряжи, номер машины, дату, табельный номер, фамилию, ширину полотна.

Кроме указанной операции, вязальщица в процессе обслуживания машин выполняет такие рабочие приемы, как смену бобин, заправку нити, замену игл, пуск и останов машины, ликвидацию срыва полотна, контроль плотности вязания, съем полотна, чистку и смазку машины.

В вязальном цехе следует поддерживать постоянные климатические условия: температура воздуха, относительная влажность воздуха.

Перед вязанием пряжа или нити должны выдерживаться в местах хранения не менее 10 часов при нормальных климатических условиях.

6.Разбраковка.Разбраковка производится на браковочных машинах БН -120 Т или МК-140 КТ. Цель разбраковки: определение качества вязания полотна с одновременным наматыванием.

Разбраковка должна производиться согласно СТБ-12-43-2000 "Полотно трикотажное с основовязальных и кругловязальных машин. Определение сортности". При обнаружении дефекта на полотне, превышающего допустимые показатели сортности, контролёр должен предупредить вязальщицу или технолога и остановить машину до ликвидации дефекта. Если полотно необходимо отправить на штопку, то на паспорте ставится пометка «штопка», с отметкой на рулоне дефектных мест. Контролёр заполняет паспорт на рулон, производит маркировку рулона с одной и другой стороны.

Штопка производится на машине БН-120 Т путём перематывания с одной и другой стороны рулона полотна. Сбросы, спуски петель восстанавливаются соответствующей трикотажной иглой и последняя петля закрепляется иглой с пряжей. Все дыры зашиваются на машине одно игольный трёх ниточный «оверлок».

Маркировка полотна – это прикрепление к рулону паспорта или нанесение на оба конца полотна основных данных о выработанном рулоне. Наносятся следующие данные: артикул полотна, номер партии, масса куска, дата. Выполнение данной операции зависит от последующих технологических переходов отделочного производства. Маркировка полотна необходима для того, чтобы на полотне была характеристика, так как в процессе отделочных операций паспорт с полотна снимается. Участки маркировки полотна срезаются и являются трафаретными отходами.

7.Комплектовка партий. Партия комплектуется для выполнения красильно-отделочных операций. В партию подбирают куски одинаковой массы, выработанные из одной партии пряжи или нитей, на одной вязальной машине. Партию составляют 10 кусков полотна. На партию полотна оформляется маршрутный лист, в него вносятся данные каждого куска полотна. К маршрутному листу прикрепляются снятые паспорта с кусков полотен. Куски полотна укладываются в тележку и сопровождаются маршрутным листом с паспортами. Тележка с формированной партией отправляется на отлежку.

8.Отлежка. Трикотажные полотна в процессе вязания оттягиваются оттяжными механизмами и в растянутом состоянии наматываются в рулон. В результате происходит деформация петельной структуры, т.е. полотно вытягивается по длине и сокращается по ширине. Для того чтобы освободить от напряжения петельную структуру, трикотажное полотно подвергается отлежке. Сущность процесса отлежки в том, что трикотажное полотно, уложенное в «книжку» находится на стеллажах или в тележках в свободном состоянии определенное время. Продолжительность отлежки в зависимости от рода сырья 24 часа. На протяжении этого времени трикотаж в значительной степени освобождается от структурных деформаций и принимает состояние близкое к равновесному, при этом ширина увеличивается, длина уменьшается.

9.Отварка. Отварку полотна проводят как предварительную операцию при белении и крашении полотен. Отварка выполняться на машине Софт-стрим модели C-IY ф.ТИС, Германия. Максимальная загрузка полотна 360 кг. Отварка происходит при температуре 98˚С продолжительностью 30 минут. Цель отварки: удаление загрязнений спутников волокон, повышение смачиваемости и капиллярности волокон. Отварка происходит в кипящем растворе с добавлением химических препаратов.

Технологический режим.

Отварка (х\б)

Характеристика полотна	Характеристика оборудования
Наименование и род полотна: х\б	Наименование: Софт-Стрим Модуль1: (14-15) Программа№1 Вес: (360+-10)кг

Рецепт

Наименование химикатов

% от веса полотна

Отварка

Имерол JSF 2,0

Сода кальценированая 4,0

Противозаломное средство

1,0

Промывка

Имерол JSF 0,5

Нейтрализация (только перед крашением активными красителями и солофениллами)

Уксусная кислота(80%) 1,0

№	Наименование	Т,0С	Время,мин
1	Подготовка машины. Наполнение аппарата водой до среднего уровня.		10
2	Подогрев до 400С	40	5
3	Заправка полотна. Ввод хим. материалов	40	20
4	Подогрев до 980С	40-98	35-40
5	Отварка	98	30
6	Косвенное охлаждение	98-70	15-20
7	Слив		7
8	Наполнение аппарата водой до среднего уровня		5

10.Беление. Беление необходимо для придания полотну белого цвета и сообщения способности равномерно окрашиваться. В процессе беления повышается смачиваемость и капиллярность волокон. Это необходимо для процесса крашения и особенно для процесса печатания краской. Взаимодействие красителя и волокна при этом происходит в течение короткого времени, поэтому полотно должно обладать максимальной впитывающей способностью. Для проникновения красителя и равномерной окраски, а так же для закрепления печатной краски. Беление происходит в течение 1-1,5 часа при t˚ до125˚C.

11.Крашение. Крашение протекает при температуре 98±2˚С в течение 60±2мин. Цель крашения – придание полотнам требуемого цвета. Крашение полотен производится в светлые, темные и средние тона. Крашение выполняется искусственными красителями. С учетом свойств красителя полотно для бельевых изделий обрабатывают прямыми светопрочными красителями. Однако они обладают невысокой прочностью окраски к воздействию многократных мокрых обработок и света. Чтобы повысить прочность окраски полотна, их обрабатывают закрепителями. Крашение полотна производится по строго установленным режимам для каждого вида полотна, класса красителя и группы цветов.

Технологический режим.

Крашение полотна ПРх\б, Красителями Навакроны LS после предварительной отбелки (2 мыловки, закрепление)

% красителя – 0т 1,5% и выше

Характеристика полотна	Характеристика оборудования
Наименование полотна: х\б	Наименование: Софт-Стрим Модуль1: (14-15) Программа№9 Вес: (360+-10)кг

Рецепт

Наименование химикатов

% от веса полотна

Крашение

Альбофлоу JET 0,5

Краситель по рецепту

Сода кальценированая по рецепту

Соль поваренная по рецепту

Каустик 100% по рецепту

Комплексообразователь по рецепту

Мыловка 1-ая

Средство для мыловки 1,6

Противозаломное средство 0,4

Мыловка 2-ая

Средство для мыловки 0,8

Противозаломное средство 0,4

Закрепление

Уксусная кислота (80%) 0,7

Закрепитель Бефикс NOFH 1,0