Надежность — свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течении определенного времени или наработки.Работоспособность — состояние изделия, при котором оно способно выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями технической документации.Отказ — событие, заключающееся в отказе работоспособности.Повреждение — состояние изделия, при котором оно не соответствует хотя бы одному из требований технической документации, сохраняя при этом работоспособность (вмятины на облицовке и пр.).Безотказность — свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность в течении некоторой наработки.Долговечность — свойство изделия сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе для технического обслуживания и ремонта.Ремонтопригодность – свойство изделия, заключающееся в его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения технического обслуживания и ремонта.Сохраняемость — свойство изделия сохранять обусловленные эксплуатационные показатели в течение и после срока хранения и транспортировки, установленного технической документацией.Наработка — продолжительность или объем работы объекта.Ресурс — наработка до предельного состояния объекта.

Восстанавливаемость — свойство изделия, определяющее возможность получения начальных или допустимых значения параметров системы в результате устранения неисправности.

Резервирование — метод повышения надежности путем введения резервных частей, являющихся избыточными по отношению к минимальной функциональной структуре изделия, необходимой и достаточной для выполнения им заданных функций.

Показатели безотказности изделий

Вероятность безотказной работы Р(t) — это вероятность того, что в заданном интервале времени или в пределах заданной наработки не возникает отказ.

Основные свойства вероятности безотказной работы:

0<P(t)<1)

P(0)=1, P(∞)=0,

P(t) — невозрастающая функция.

Эмпирически вероятность безотказной работы определяется из уравнения:

P(t)=(N−n(t))/N,где N — число изделий, поставленных на испытания,n(t) — число изделий, отказавших за время t.

Вероятность безотказной работы применяется только для невосстанавливаемых изделий. В восстанавливаемых изделиях применяется только для изучения надежности изделия до первого отказа.Интенсивность отказов — это вероятность отказа неремонтируемого изделия в единицу времени после данного момента времени при условии, что отказ до этого времени не возник.В практике определения уровня надежности машин получил такой показатель как среднее число отказов.Количественным показателем безотказности восстанавливаемых изделий является наработка на отказ.

Показатели ремонтопригодности изделий

Поскольку ремонтопригодность характеризует приспособленность к устранению отказов, проведению технического обслуживания и ремонта, то показатели ремонтопригодности можно условно разделить на три группы.•Одним из основных показателей первой группы, характеризующей приспособленность к устранению отказов, является среднее время восстановления•Наряду с временными показателями ремонтопригодности применяются также и стоимостные показатели•Например средние затраты на устранение одного отказа.

Основные направления работ по повышению ремонтопригодности:

•Повышение унификации и стандартизации новых и модернизируемых машин и их элементов.•Уменьшение количества и увеличение периодичности обязательных операций технического обслуживания, снижение затрат труда и средств на их проведение, повышение стабильности регулировок.•Увеличение приспособленности машин к ремонту путем повышения качества ремонта, а следовательно, и ресурса машин, снижение затрат труда и денежных средств на ремонт.•Повышение приспособленности к предупреждению, обнаружению, устранению отказов, что должно обеспечиваться разработкой методов контрольной сигнализации, безразборной диагностики машин (встроенные датчики и т.п.), доступностью и легкосъемностью быстроизнашиваемых деталей и сопряжений и т.д.

Показатели сохраняемости изделий

Показатели сохраняемости, подобно показателям ремонтопригодности можно разделить на общие (трудовые и денежные) показатели и частные показатели сохраняемости.Общими показателями сохраняемости являются средние затраты труда и средств на хранение одной машины ТСХ и ССХ, либо средние затраты труда и средств на хранение, отнесенные к единице наработки.Частными показателями сохраняемости являются такие как коэффициент, характеризующий вес снимаемых узлов и деталей, подлежащих хранению в закрытых помещениях, стойкость антикоррозионных покрытий, лакокрасочных материалов и т.д.

Комплексные показатели надежности

Наряду с показателями, характеризующими отдельные свойства надежности широкое применение находят комплексные показатели. Наиболее распространенным из них является коэффициент готовности. Под этим коэффициентом понимается вероятность того, что изделие будет работоспособно в произвольно выбранный момент времени в промежутках между выполнениями планового технического обслуживания.Статистически коэффициент готовности означает отношение числа исправных изделий в момент t к общему числу изделий.Коэффициент готовности современных тракторов и комбайнов колеблется в пределах 0,7-0,95.Другим важным комплексным показателем надежности является коэффициент технического использования.И если коэффициент готовности характеризует в основном потери времени на устранение отказов, то коэффициент технического использования — потери времени при плановом техническом обслуживании и ремонте.Коэффициент технического использования современных тракторов и сельскохозяйственных машин равен 0,6-0,8.

Конкретные мероприятия по повышению надежности машин в сфере их производства зачастую носят конструкторско-технологический характер. К этим мероприятиям относят:

- обеспечение необходимой точности изготовления деталей и оптимального качества их рабочих поверхностей;- упрочнение термической, химико-термической обработкой и поверхностно-пластическим деформированием;- нанесение на поверхности деталей износостойких и коррозионно-стойких покрытий гальваническими и химическими способами;- наплавка, газотермическое напыление и др.

Точность изготовления деталей в тракторах и автомобилях определяется условиями работы деталей и уровнем используемого оборудования и оценивается допусками на линейные размеры рабочих поверхностей деталей.С повышением точности изготовления деталей уменьшаются начальные зазоры в сопряжениях и более жестко регламентируются натяги, что приводит к более длительной работе агрегата.Существенное влияние на работоспособность оказывает шероховатость поверхности. Чем меньше шероховатость, тем больше сопротивляемость поверхностей деталей к износу по причине коррозии.Поэтому, для достижения высоких геометрических характеристик используют различные методы: шлифование, хонингование, полирование, алмазное выглаживание.

Термическая обработка.

Основные методы термической обработки: закалка, поверхностная закалка ТВЧ, отпуск и т.д.

Химико-термическая обработка.

Азотирование – насыщение поверхностных слоев азотом в атмосфере аммиака, внедрение которого сдерживается длительностью процесса. Данному виду обработки подвергаются ответственные детали: цилиндры, коленчатые валы, пружины клапанов, детали топливной аппаратуры.Цементация – насыщение поверхностных слоев металла углеродом. После цементации детали подвергают объемной закалке. Данному виду обработки подлежат: толкатели, поршневые пальцы, шестерни и валы коробок передач (разработана для сталей: 12ХН3А, 18ХГТ, 15Х, 20ХНТ, 20 ХНР, 20ХН3А, 25 ХГТ).Газовая нитроцементация – одновременное насыщение поверхностных слоев углеродом и азотом. После данного способа проводится закалку (разработана для материалов 20ХНР, 20ХГМ., 25 ХГТ, 20ХГСНТ.Жидкостное цианирование – одновременное насыщение (как и при газовой нитроцементации) поверхностных слоев углеродом и азотом. Проводят ее в ваннах, содержащих цианистые и нейтральные соли.К методам поверхностно-пластического деформирования относят: алмазное выглаживание, дорнование, дробеструйная обработка и др.

Для нанесения на поверхности деталей износостойких и коррозионно-стойких покрытий гальваническими и химическими способами применяют следующие методы: Пористое хромирование – применяется для упрочнения верхних компрессионных колец двигателей.Фосфатирование – применяют для предотвращения задиров на трущихся поверхностях деталей, особенно в первоначальный период работы, а также для предупреждения коррозии деталей. Данному виду подвергаются шестерни, толкатели, оси, шайбы.Оксидирование – обеспечивает меньшую стойкость, чем фосфатирование, и применяется для малоответственных деталейПод производственным процессом ремонта машин понимается совокупность действий людей, орудий производства и отдельных процессов, проводимых для получения работоспособной машины из частично утративших работоспособность, но ремонтопригодных агрегатов и сборочных единиц.

В производственный процесс как ремонта машин, так и их изготовления входят не только основные (очистка, разборка, дефектация, комплектование, изготовление или восстановление деталей, сборка машины и т.д.), т.е. непосредственно связанные с ремонтом или изготовлением, но и все вспомогательные (транспортирование объектов ремонта, запасных частей и материалов, контроль качества, приемка и складирование ремфонда и готовой продукции, изготовление приспособлений и нестандартного оборудования и т.д.) процессы, обеспечивающие возможность деятельности предприятия.Производственный процесс делится на ряд технологических процессов.

Технологическим процессом называется часть производственного процесса по изменению формы, размеров, свойств материала или предмета производства с целью получения изделия в соответствии с заданными техническими требованиями.Технологические процессы устанавливают определенную последовательность выполнения ремонта машин и оборудования.

Технологическим оборудованием называются такие орудия производства, в которых размещаются объекты (металлорежущие станки, сварочные и наплавочные установки, нагревательные печи, испытательные стенды и др.) восстановления (или ремонта) при выполнении заданного процесса, а также технологическая оснастка.

Технологическая оснастка – средства технологического оснащения (приспособления и инструмент), дополняющие оборудование для выполнения части технологического процесса.

К приспособлениям принято относить технологическую оснастку (патроны, люнеты, зажимы, пресс-формы и т.п.), предназначенную для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.Инструментом может служить технологическая оснастка, предназначенная для воздействия на предмет труда.Различают режущие (резцы, сверла, метчики и т.д.) и мерительные (штангенциркули, микрометры, индикаторы, скобы, пробки и т.п.) инструменты.

Подъемно-транспортные работы составляют важную часть выполнения как отдельного технологического процесса, так и производственного процесса в целом. От их оснащения соответствующими средствами в значительной степени зависят производительность труда рабочих, уровень механизации работ, структура участков и качество ремонта.

Технологический процесс состоит из отдельных операций, которые, в свою очередь, делятся на установы, позиции, переходы, проходы и приемы.

Операция - часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия рабочего (группы рабочих) и оборудования по обработке детали (или несколько одновременно обрабатываемых деталей), сборке (разборке) сборочной единицы, агрегата или машины при составлении технологической документации. Она нумеруется числами 5, 10, 15 и т, д. Допускается добавлять слева нули – 005, 010, 015 и т. д. Наименование операции должно отражать применяемый вид оборудования или название процесса и записываться именем прилагательным в именительном падеже (токарная, зубообрабатывающая, наплавочная, очистная, сборочная, испытательная, контрольная и т.д.).

Установом называется часть операции, выполняемая при одном закреплении детали (или несколько одновременно обрабатываемых деталей) на станке или в приспособлении. Так, например, напрессовка подшипника под прессом на один конец вала – первая установка, а напрессовка подшипника под прессом на другой конец вала – вторая.

Установы обозначают прописными буквами русского алфавита (А, Б, В и т.д.).Позицией называется каждое отдельное положение детали, занимаемое ею относительно станка при неизменном закреплении.Переход – часть операции, которая вполне закончена, не может быть раздроблена и выполняется одним или несколькими рабочими одновременно без смены инструмента, неизменности обрабатываемой поверхности (поверхностей) и режима работы станка. Изменение только одного из перечисленных элементов определяет новый переход. Переходы нумеруют числами 1, 2, 3, 4 и т.д.