- •3. Проектирование фасонных резцов
- •3.1.Сведения о фасонных резцах
- •3.2.Методика проектирования фасонных резцов
- •3.2.1.Характерные точки
- •3.2.2.Назачение материала фасонных резцов
- •3.2.3.Назначение геометрических параметров фасонных резцов
- •3.2.4.Определение конструктивных параметров круглых фасонных резцов
- •Конструкционных материалов
- •С торцевым рифлением
- •С отверстиями под штифт
- •3.2.5.Конструктивные параметры призматических фасонных резцов
- •3.3. Профилирование фасонных резцов
- •3.4. Оформление рабочего чертежа резца
- •3.4.1.Требования к оформлению рабочих чертежей фасонных резцов
- •3.4.2.Технические требования к фасонным резцам
- •4. Проектирование внутренних протяжек
- •4.1.Основные сведения о протяжках
- •4.2.Общие конструктивные элементы внутренних протяжек
- •4.3.Схемы резания при протягивании
- •4.4. Методика проектирования круглой протяжки
- •4.4.1.Исходные данные
- •4.4.2.Выбор схемы резания и уточнение припуска под протягивание
- •4.4.3. Выбор материала протяжки, типа и параметров хвостовика
- •Для изготовления круглых протяжек
- •4.4.4. Предварительный выбор шага режущих зубьев
- •4.4.5.Определение подачи на зуб у режущих зубьев протяжки
- •Работающих по одинарной схеме резания, мм
- •Для круглых протяжек
- •4.4.6.Формы и размеры зуба и стружечной канавки режущей части
- •Стружечной канавки (рис. 4.7, а )
- •Стружечной канавки (рис. 4.7, б)
- •4.4.7.Число и размеры режущих зубьев
- •4.4.8.Число и размеры стружкоразделительных канавок для режущих зубьев протяжек одинарного резания
- •На режущих зубьях
- •4.4.9. Число, профиль и размеры выкружек протяжек групповой схемы резания
- •На черновых зубьях круглых протяжек
- •На чистовых зубьях круглых протяжек
- •4.4.10.Число, профиль и размеры калибрующих зубьев
- •4.4.11. Определение общей длины протяжки
- •4.5. Особенности расчета протяжек для обработки фасонных отверстий
- •4.5.1.Протяжки для обработки квадратных (гранных) отверстий
- •4.5.2.Протяжки для обработки шпоночных пазов в цилиндрическом отверстии
- •Стандартных шпоночных протяжек, мм
3. Проектирование фасонных резцов
3.1.Сведения о фасонных резцах
Фасонные резцы – инструменты, режущие кромки которых определены профилем детали и работают по методу копирования. Они широко применяются в серийном, крупносерийном и массовом производстве при обработке тел вращения, имеющих наружные или внутренние фасонных поверхности. Обработка ведется из прутка на револьверных станках, автоматах, полуавтоматах. Точно рассчитанные и изготовленные для обработки конкретной детали фасонные резцы обеспечивают высокую производительность, идентичность формы детали и точность размеров, не зависящих от квалификации рабочего. Точность размеров обрабатываемых деталей поIT8-IT12 и шероховатость поверхностиRа=0,63-2,5 мкм.
Наибольшее распространение имеют круглые и призматические резцы, работающие с радиальной и тангенциальной (направленной по касательной) подачей.
Призматические резцы применяют для обработки наружных поверхностей. По сравнению с круглыми резцами они обладают повышенной жесткостью, высокой точностью обработки, простотой установки на станках.
Круглые резцы применяются для обработки наружных и внутренних поверхностей. Они более технологичны в изготовлении, чем призматические, обеспечивают большее число переточек но уступают последним в жесткости точности обработки.
При выборе типа фасонного резца решающее значение имеет его стоимость, точность формы и линейных размеров профиля, которые гарантируют получение годной детали.
3.2.Методика проектирования фасонных резцов
Проектирование фасонного резца любого типа для обработки заданной детали состоит из ряда общих и обязательных этапов для всех типов резцов. Так, назначение материала инструмента, выбор передних и задних углов и назначение ряда конструктивных параметров осуществляются абсолютно одинаково для всех фасонных резцов.
3.2.1.Характерные точки
Перед проектированием на профиле детали последовательно отмечают характерные (узловые) точки 1, 2, 3 и др. К ним относятся точки начала и конца профиля; узловые, в которых один участок профиля переходит в другой; дополнительная средняя точка на коническом участке; две или три равноудаленных друг от друга дополнительные точки на криволинейном участке. Простые фаски не координируются. На чертеже резца указывается тот же угол и размер фаски, что и на детали.
Затем определяются расчетные размеры характерных точек c учетом величины и расположения полей допусков. Расчетные номинальные диаметры устанавливают по середине поля допуска, с точностью до 0,001 мм. Результаты записывают в сводную таблицу.
Координаты средней промежуточной точки конуса определяют по следующим формулам:
,
,
где диаметры начальной, средней промежуточной и конечной точки конуса;линейные размеры конуса и средней промежуточной точки.
Координаты средней промежуточной точки криволинейного участка (квадранта) определяют по следующим формулам:
,
,
где диаметры средней, промежуточной и начальной точки квадранта, который входит в состав криволинейного участка;радиус дуги;линейные размеры центра дуги и средней промежуточной точки .
3.2.2.Назачение материала фасонных резцов
Круглые фасонные резцы в основном проектируются и изготовляются цельными, а призматические, с целью экономии инструментального материала – составными. В качестве материала рабочей части резцов чаще всего применяется быстрорежущая сталь Р6М5. При изготовлении деталей из трудно обрабатываемых материалов экономически выгодно использовать резцы из быстрорежущих сталей Р10К5Ф5, Р9К10, Р18К5Ф2, Р9К5 и твердых сплавов ВК10-М, ВК8, Т15К6. При проектировании составных резцов в качестве материала державки используется сталь 45 ГОСТ 1050-74.