Otvety_na_ekz

11. Технология производства асфальтобетонной смеси. Генеральный план АБЗ. Асфальтобетонные смеси приготавливают в асфальтосмесительных установках

принудительного перемешивания в результате смешивания в нагретом состоянии щебня, песка, минерального порошка, битумного вяжущего и стабилизирующей добавки, взятых в рационально подобранном соотношении.

Для приготовления асфальтобетонных смесей могут применяться как смесители периодического действия, так и барабанные смесители непрерывного действия.

Особенности приготовления асфальтобетонной смеси на асфальтобетонных заводах,

оборудованных конкретными асфальтосмесительными установками, должны быть отражены в технологическом регламенте.

В состав технологического процесса приготовления асфальтобетонных смесей входят следующие основные операции:

1.подготовительные работы;

2.приготовления асфальтобетонной смеси в соответствии с заданным технологическим регламентом;

3.хранение горячей асфальтобетонной смеси в бункере-накопителе;

4.загрузка и транспортирование смеси в автомобилях-самосвалах.

Подготовительные работы представляют комплекс мероприятий, который обеспечивает стабильную работу асфальтобетонного завода. К таким мероприятиям относится тщательный осмотр всех узлов и агрегатов АБЗ с целью определения необходимого объема ремонтных работ и текущего технического обслуживания. При проведении профилактических работ следует обратить особое внимание на состояние сит «горячего» грохота: необходимо проверять размер ячеек на ситах,целостность всех сит с заменой при необходимости поврежденных.

Один раз в год, и после проведения значительного объема ремонтных работ необходимо осуществлять метрологическую аттестацию (поверку) всех средств измерений, которыми оборудован асфальтобетонный завод. К поверяемым средствам измерений в первую очередь относятся весовые и объемные дозаторы минеральных материалов и битума. В ходе проведения поверки при необходимости осуществляется ремонт дозаторов, а по результатам выдается свидетельство установленного образца.

Аналогичным образом калибруются и поверяются все средства измерения в лаборатории АБЗ.

Следующим этапом подготовки производства является отработка составов асфальтобетонных смесей. Подобранные в лаборатории составы смесей необходимо пересчитать в соответствии с рецептом на замес конкретного смесителя для управления процессом дозирования. При этом возможна корректировка состава смеси. Перед началом серийного производства асфальтобетонной смеси необходимо выпустить пробные замесы асфальтобетонных смесей, отобрать пробы, испытать в лаборатории с определением всех показателей строительно-технических свойств, рекомендованных при подборе составов. Полученные в результате испытаний составы смесей и показатели физико-механических свойств следует сравнить с результатами подбора и,

при необходимости, внести необходимые коррективы в соотношение компонентов смесей в заданном производственном рецепте. Окончательное содержание дозируемых фракций минерального материала в смеси уточняется по результатам испытания пробных замесов, полученных при заданных технологических режимах работы смесительной установки.

В лаборатории должны быть подготовлены все журналы, в которых фиксируются результаты, полученные на всех этапах проведения контроля качества смеси. Кроме того, необходимо провести ревизию всех нормативно-технических документов и заменить отмененные документы (или внести в действующие нормы утвержденные изменения).

На современном асфальтобетонном заводе рекомендуется иметь оборудование устройства для приготовления и введения различных добавок. Как правило, это добавки поверхностно-активных веществ (ПАВ), которые вводятся в битум в количествах 0,3-

1,0% от массы битума и гранулометрические добавки позволяющие выдержать запроектированный состав минеральной части асфальтобетонной смеси.

Технологический процесс приготовления смеси в смесителях периодического действия включает следующие основные операции:

1.подготовку минеральных материалов (подача и предварительное дозирование, высушивание и нагрев щебня и песка до требуемой температуры, пофракционное их дозирование);

2.подачу и дозирование холодного минерального порошка;

3.подготовку битума или ПБВ (разогрев до рабочей температуры, введение при необходимости поверхностно-активного вещества, дозирование вяжущего перед подачей в смеситель);

4.«сухое» перемешивание горячих минеральных материалов с холодным минеральным порошком и стабилизирующей добавкой; подача битума в мешалку;

5.«мокрое» перемешивание минеральных материалов с битумом с последующей выгрузкой готовой асфальтобетонной смеси в накопительный бункер или автомобилисамосвалы.

Холодные минеральные материалы (щебень, дробленый песок и песок из отсевов дробления) со склада подают погрузчиком (или ленточными транспортерами) в

приемные бункера, оборудованные весовыми или объемными дозаторами для предварительного дозирования материалов в сушильный барабан.

После предварительного дозирования холодные и влажные минеральные материалы поступают в барабан сушильного агрегата, где они высушиваются и нагреваются до температуры 150-160 оС. Требуемую температуру минеральных материалов устанавливают опытным путем при пуске смесительной установки на основании показаний температурного датчика установленного в лотке, по которому нагретый материал поступает из сушильного барабана к «горячему» элеватору на основании заданной контролируемой температуры готовой асфальтобетонной смеси.

Из сушильного барабана щебень и песок подаются в сортировочно-дозирующее устройство, где горячий минеральный материал с помощью системы виброгрохотов разделяется по фракциям, которые размещаются в отдельных отсеках горячего бункера асфальтосмесителя. Из бункеров, в которых накапливаются определенные фракции минерального материала, они поступают в весовой бункер-дозатор. Дозирование

фракционированных горячих материалов осуществляется по весу. Минеральный порошок дозируется отдельно в холодном состоянии.

Содержание фракционированных горячих материалов на замес смесителя назначают исходя из проектного зернового состава смеси. Расчет количества конкретной фракции минерального материала производят по результатам рассева сухих замесов с учетом размеров и формы ячеек сит «горячего» грохота.

Предварительно обезвоженное разогретое до рабочей температуры битумное вяжущее битумным насосом подается в асфальтосмеситель через весовое или объемное дозирующее устройство.

Время перемешивания смеси устанавливают опытным путем в зависимости от вида, технических параметров, конструктивных и технологических возможностей асфальтосмесительной установки, степени износа рабочих органов.

Продолжительность цикла перемешивания должна уточняться при пробных замесах визуально по внешнему виду смеси.

Температура асфальтобетонной смеси при отгрузке потребителю должна быть равна температуре воздуха (не выше плюс 25 оС). При больших расстояниях перевозки и предполагаемом хранении смеси в штабеле на приобъектном складе допускает отгрузка не остывшей смеси.

Технологический процесс приготовления смеси в смесителях непрерывного действия реализует непосредственно в сушильно-смесительный барабане операции нагрева и перемешивания минеральных материалов с битумом,. Производительность асфальтосмесителя зависит от объема подачи минеральных материалов.

При работе асфальтосмесительных установок непрерывного действия необходимо учитывать влажность минеральных материалов поступающих в смеситель.

Постоянный контроль влажности минеральных материалов необходим для корректирования состава при выпуске смеси и для определения расхода топлива и электроэнергии.

При приготовлении смеси в асфальтосмесительной установке любого типа необходимо как можно более точно выдерживать запроектированный состав смеси.

Погрешность дозирования компонентов при приготовлении смеси не должна превышать: для щебня и песка ±3%, для минерального порошка и битума ±1,5%.

Приготовленную асфальтобетонную смесь в зависимости от конструкции асфальтосмесительной установки перемещают в накопительный бункер и затем на склад холодной асфальтобетонной смеси на АБЗ, или непосредственно в кузов автомобиля-самосвала для транспортирования на временный склад на месте укладки смеси в покрытие.

Технологические этапы перевозки смеси включают загрузку асфальтобетонной смеси в автомобили самосвалы. Она включает его взвешивание загруженной в самосвал смеси, оформление сопроводительных путевых документов и выдачу путевых листов,

непосредственно перевозка к месту укладки, выгрузка либо в приемный бункер асфальтоукладчика, либо на временный приобъектный склад и возвращение автосамосвала обратно на асфальтобетонный завод.

Основные типы транспортных средств по способу выгрузки асфальтовой смеси,

это:

-транспортные средства с разгрузкой через опрокидывающийся назад кузов,

-автосамосвалы с боковой разгрузкой.

Технологические операции загрузки и транспортирования не должны ухудшать однородность не остывшей смеси. В этом случае для предотвращения расслоения

(сегрегации) смеси рекомендуется загружать автомобиль-самосвал порциями, в

зависимости от его грузоподъемности и длины кузова может быть от 2 до 5 и более порций. При транспртировании остывшей асфальтобетонной смеси расслоении смеси проявляется в значительно меньшей степени.

Асфальтобетонную смесь, загруженную в автомобили-самосвалы, целесообразно закрывать защитными тентами или непромокаемым пологом.

Дальность и продолжительность транспортирования холодных асфальтобетонных смесей не ограничена. При отгрузке еще не остывшей смеси необходимо определить время ее остывания в процессе перевозки.

Рис. 1. Технологическая схема приготовления асфальтобетонной смеси на АБЗ:

1 - накопительный бункер для песка; 2 - транспортер для подачи песка в накопительный бункер; 3 - транспортер для питания сушильного барабана; 4 - топка; 5

- сушильный барабан; 6 - дозировочный бачок для активирующей смеси; 7 - емкость с ПАВ; 8 - насос; 9 - битумный котел; 10 - накопительный бункер; 11 - питатель; 12 -

шаровая мельница; 13 - элеватор; 14 - емкость для минерального порошка; 15 -

пылеулавливающая установка; 16 - дозатор битума; 17 - лопастная двухвальная мешалка; 18 - дозатор поверхностно-активных добавок; 19 - бункер для горячих материалов; 20 - весовой бункер

Рис. 2. Технологическая схема приготовления асфальтобетонной смеси в карьерной установке ДС-50:

1 - приемный бункер; 2 - ленточный конвейер Т-144; 3 - сушильный барабан; 4 -

горячий элеватор; 5 - компрессор; 6 - дозатор сыпучих добавок; 7 - дозатор песка; 8 -

мешалка; 9 - скиповый подъемник; 10 - цистерна для битума; 11 - насос для подачи битума; 12 - цистерна для ПАВ; 13 - насос для подачи ПАВ; 14 - емкость для сыпучих добавок; 15 - цистерна для сыпучих добавок; 16 - накопительный бункер

Асфальтобетонный завод (АБЗ) - смонтированный комплекс технологического,

энергетического и вспомогательного оборудования, предназначенного для выполнения операций по приготовлению асфальтобетонных смесей. При строительстве автомобильных дорог с асфальтобетонным покрытием по месту расположения различают два типа АБЗ: прирельсовые и притрассовые.

Уровень основных технических решений вновь строящихся прирельсовых и притрассовых АБЗ должен соответствовать действующим типовым проектам. Способы приемки щебня (гравия), песка и минерального порошка, их складирование и внутризаводское транспортирование должны исключить возможность снижения их качества и загрязнения окружающей среды. Методы выгрузки битума из вагонов и схема битумохранилища должны исключить возможность его обводнения и загрязнения.

На территории АБЗ, кроме основных отделений, размещаются: механическая мастерская, материально-технический склад, трансформаторная подстанция или передвижная электростанция, контора, лаборатория, мастерская, склад горюче-

смазочных материалов, столовая, контора, бытовые помещения, медпункт и т.д.

Проектные решения АБЗ необходимо составлять с учетом требований противопожарных норм проектирования зданий и сооружений. Пожароопасные участки технологических линий АБЗ оборудуют средствами тушения по согласованию с местной пожарной инспекцией. Решение генеральных планов прирельсовых АБЗ подчиняется общим требованиям, предъявляемым к производственным предприятиям дорожного строительства с учетом специфики работы АБЗ:

1.получения по железной дороге фракционного щебня (гравия) и песка и резервирования в отдельных случаях на площадке завода территории для сортировочно-моечного отделения;

2.обеспечения нормативных сроков разгрузки поступающих по железной дороге заполнителей, битума и минерального порошка;

- административный корпус; 15 - весовая и пункт контроля; 16 - туалет; 17 -

трансформаторная подстанция

Генеральный план притрассового АБЗ: 1 - склад каменных материалов; 2 - отделение подачи каменных материалов; 3 - смеситель; 4 - расходный бункер цемента; 5 - кабина обслуживания и управления; 6 - емкости с водой; 7 - отделение приготовления добавок;

8 - контора с лабораторией; 9 - спортивная площадка; 10 - материально-технический склад; 11 - резервуары противопожарные; 12 - ремонтно-механическая мастерская; 13 -

площадка для открытых ремонтных работ; 14 - бытовые помещения; 15 - баня; 16 -

столовая; 17 - трансформаторная подстанция; 18 - туалет; 19 - артезианская скважина;

20 - передвижная компрессорная установка; 21 - отделение лаборатории; 22 - весовая с автоматическими весами грузоподъемностью 30 т; 23 - канализационные очистные сооружения; 24 - склад ГСМ

Дисциплина: «ЭКСПЛУАТАЦИЯ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ»

1. Взаимодействие автомобиля с дорогой.

При движении автомобиля по дороге возникают нормальные к поверхности проезжей части касательные продольные и поперечные силы взаимодействия между колесами и покрытием. К этим силам относятся (рис. 4.1): сила, перпендикулярная покрытию и равная ей, но противоположная по знаку, нормальная реакция дорожной одежды на колесо R1; окружная сила Рк, приложенная к площади контакта ведущих колес с покрытием, направленная в сторону, противоположную движению, - это сила воздействия ведущих колес на одежду в плоскости проезжей части.

Рис. 4.1. Силы, действующие на движущийся автомобиль и дорогу

Тангенциальная (касательная) реакция Тк, практически равная окружной силе Рк и направленная в сторону движения, возникает в результате взаимодействия ведущих колес и покрытия. Эту реактивную силу, вызывающую поступательное перемещение автомобиля, называют тяговой:

Рf = G × f - сила сопротивления качению на относительно ровном участке;

G - вес автомобиля, даН;

f - коэффициент сопротивления качению, доли единицы;

Рi = G × i - сила сопротивления движению на подъеме (спуске);

i - продольный уклон дороги, доли единицы;

- сила сопротивления воздуха движению;

k - коэффициент сопротивления воздуха (коэффициент обтекаемости), даНс2/м4;

F - площадь лобовой проекции автомобиля, м2;

V - скорость автомобиля, км/ч;