Разделение изделия на составные части
-
части изделия не должны подвергаться разборке при изготовлении.
-
части изделия не должны рассыпаться при перемещении
-
размеры и масса изделий должны быть согласованы с размерами и грузоподъемностью транспортных средств.
-
количество деталей в узле и подузле не должно быть слишком большим. В то же время не следует выделять части с малым числом деталей. При автоматизированной сборке считают, что число деталей в узле должно быть от 2 до 8.
-
по возможности следует увеличить число деталей, устанавливаемых при узловой сборке, и уменьшать число деталей, устанавливаемых при общей сборке.
-
как отдельные узлы и подузлы обычно рассматривают части изделия, требующие обкатки, испытаний и пригоночных работ.
-
по возможности трудоемкость сборки частей изделия должна быть одинаковой или кратной.
Установление необходимых переходов сборки и их последовательности
-
устанавливают необходимые переходы сборки и их последовательность
-
устанавливают необходимость балансировки и обработки деталей
-
устанавливают место и содержание контрольных работ и испытаний
-
устанавливают необходимость в проводке, очистке, смазывании, окраске и т.д.
-
устанавливают необходимость перемещения объекта
-
составляют схему сборки.
При установлении последовательности переходов учитывают рекомендации:
-
сборку начинают с установки базовой детали или СЕ.
-
устанавливаемые части не должны мешать присоединению других частей
-
по возможности сборку начинают с присоединения деталей, размеры которых входят в размерные цепи с наименьшим средним допуском. При одинаковом среднем допуске сборку начинают чаще с решения более сложных задач.
-
пригонку и обработку при сборке нужно выполнять до установки подшипников, уплотнений, чтобы избежать попадания на них стружки.
-
пригонку и обработку резанием стараются выполнить на отдельных рабочих местах.
-
после пригонки и обработки предусматривают разборку частей и очистку деталей от стружки и частиц абразива.
-
контроль параметров точности желательно выполнять после сборки узлов, от которых зависит точность этих параметров
-
В последнюю очередь ввинчивают пробки, заглушки, крышки, маслоуказатели, легкоповреждаемые детали, затягивают детали крепления.
-
После приемки изделие отправляют на участок окраски и сушки.
-
Последовательность перехода должна обеспечить удобство сборки, уменьшение её трудоемкости и стоимости, уменьшение числа единиц техоснастки.
Вид сборки зависит от типа производства, размеров, массы, и конструкции изделия, а также от конкретных условий.
В единичном и мелкосерийном производствах чаще всего используют ручную непоточную сборку.
В среднесерийном производстве используют различные виды сборки, в том числе подвижную поточно – групповую сборку.
В крупносерийном и массовом производстве чаще всего используется подвижная поточная сборка, условие применения которой является взаимозаменяемость частей изделия.
Иногда поточную сборку выбирают исходя из соотношения
Особенностью сборки является широкое применение механизированных и механизировано – ручных инструментов для резания, сверления, шлифования, полирования, очистки, окраски, клепки, свинчивания и др. работ.
При выборе оборудования учитывают параметры технологического режима, в частности при малых усилиях запрессовки до 1,5 кН используют чаще пневматические прессы, при средних 1,5 – 5 кН механические, а при больших – гидравлические прессы.
Параметрами технологического процесса сборки являются усилие запрессовывания, крутящий момент завинчивания, температура нагрева или охлаждение при запрессовке, давление и время выдержки при склеивании, сила тока при сварке, скорость перемещения конвейера и т.д.
Скорость перемещения конвейера при подвижной сборке ,
где - длина собираемого объекта в м,
- промежуток между объектами, который выбирается в зависимости от размеров объема и количества рабочих на рабочем месте, в метрах.
Штучное время для крупносерийного и массового производства:
Для серийного производства: , где
- суммарные затраты времени на выполнение приемов и комплексов – приемов слесарно – сборочных работ,
- время обслуживания рабочего места и время на отдых и личные потребности в % оперативного времени,
- коэффициент, учитывающий число приемов, выполняемых одним рабочим,
- коэффициент, учитывающий число объектов в партии,
- коэффициент, учитывающий условия выполнения работ
Подготовительно – заключительное время, отнесенное к 1 изделию ,
где - подготовительно – заключительное время в % от оперативного времени.
Норма времени на операцию в единичном и мелкосерийном производстве
, где - время на выполнение приемов и комплексов – приемов слесарно – сборочных работ, в которое включено время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные потребности и подготовительно – заключительное время, принятые суммарно в размере 11% от оперативного времени.
При увеличении производства ТП дифференцируют, т.е. разделяют на увеличенное число операции с уменьшенным числом переходов.
Длительность сборки
1 – график зависимостей затрат на переналадку оборудования, отнесенных к одному изделию от числа N изделий в партии
2 – затраты на хранение, складирование, оплаты предметов в связи с неравномерностью производства
3 – суммарные расходы, зависящие от размеров партии
Производительность рабочего места , где
- рассматриваемый интервал времени(час, смена),
- число рабочих на рабочем месте.
Относительные показатели процесса:
1. Относительная трудоемкость сборки , где - суммарная трудоемкость операции механической обработки заготовок деталей изделия;
2. Относительная себестоимость сборки, т.е. доля себестоимости сборки в общей себестоимости изготовления изделия
3. Коэффициент загрузки оборудования , где
и - соответственно расчетное и принятое число рабочих мест
,
4. Коэффициент совершенства сборки , где - суммарная длительность пригоночных работ
5. Коэффициент расчлененности сборки , где
- суммарная длительность операций узловой сборки
6. Показатель уровня автоматизации сборки , где - суммарная длительность автоматизированной сборки
7. Показатель оснащения сборки , где
- число приспособлений, используемых в ТП сборки
В основе типизации лежит классификация изделий, т.е. разделение их на классы, подклассы, и группы.
Типовые ТП – ТП изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.
Типовые операции – операции, отличающиеся единством содержания и последовательности выполнения технологических переходов.
Цель типизации – устранить неоправданное разнообразие ТП для того, чтобы изготовление изделий осуществлялось одинаковыми и наиболее совершенными методами.
Групповой ТП – ТП изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.
Групповые технологические операции – операции совместного изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.
Концентрация операции – это формирование ТП из небольшого числа операций с увеличенным числом переходов по возможности совмещенных во времени.
Дифференциация операции – это разработка ТП с увеличенным числом операций при малом числе переходов в них.
Перекрыть – совместить во времени выполнение различных переходов.
3 разновидности множественной обработки: параллельная, последовательная, комбинированная (параллельно – последовательная)
Себестоимость изготовления N изделий
Проектирование переходов сборки:
-
выбор вида и способа образования соединений.
-
Выбор способа обработки поверхности.
-
Выбор вида сборки
-
установление технологического режима и длительности сборки
-
установление квалификации рабочего, соответствующей сложности выполняемой работы
-
выбор видов и способов сборки и обработки производится в соответствии с опытом технолога и рекомендациями, приведенными в справочниках и другой технической литературе.
Выбор баз для сборки:
-
обеспечить выполнение ТТ
-
обеспечить удобство установки и снятие частей
-
обеспечить удобство подхода исполнителей и инструментов для сборки, контроля и других работ.
-
обеспечить простоту техоснастки
-
обеспечить надежность автоматизированной сборки
При выборе типа привода учитывают, что пневматический инструмент уступает электрическому по уровню шума, КПД, стоимости эксплуатации. В тоже время пневматические инструменты имеют ряд преимуществ:
-
меньшая масса при одинаковой мощности.
-
простота реверсирования
-
возможность длительное время работать с перегрузками
-
повышенная безопасность
Гидравлические инструменты имеют меньшие габариты. Их рабочие элементы смазываются и защищаются от коррозии рабочей жидкостью.
При выборе оборудования учитывают параметры технологического режима, в частности при малых усилиях запрессовки (до 1,5 кН) используют пневматические прессы, при средних (1,5-5 кН) и больших – гидравлические.