Порядок выполнение работы

1 Назначение посадок гладких цилиндрических соединений

Для выданного узла, исходя из условий его работы, назначаем для сопрягаемых поверхностей, вид и систему посадки по аналогии с известными типовыми конструкциями ([2], с. 272, 297 – 318, 322 – 331, 340 -346).

Номинальные значения размеров указаны в таблицах задания.

1.1 Определение параметров посадки

Для расчета параметров посадки необходимо найти значения верхнего и нижнего отклонений отверстия и вала и в принятом масштабе вычертить схему расположения полей допусков посадки.

Параметрами посадки, подлежащими расчету, являются предель­ные размеры сопрягаемых деталей и их допуски, предельные значе­ния зазоров (натягов), средняя величина зазора (натяга) и до­пуск посадки.

Формулы для расчета параметров посадки приведены в табл. 1.

Таблица 1

Параметры посадки	Обозначение параметров посадки	Формулы для расчета параметров посадки
Наибольший размер отверстия	Dmаx	N+ES
Наименьший размер отверстия	Dmin	N+ EI
Наибольший размер вала	dmax	N+ es
Наименьший размер вала	dmin	N+ ei
Допуск отверстия	td	Dmаx -Dmin или ES-EI
Допуск вала	Тd	Dmаx -Dmin или es-ei
Наибольший зазор	smаx	Dmаx -dmin или ES-ei
Наименьший зазор	smin	Dmin -dmаx или EI-es
Наибольший натяг	imаx	dmаx -Dmin или es-EI
Наименьший натяг	imin	dmin -Dmаx или ei-ES
Средний зазор	sc	(Smаx + Smin) / 2
Средний натяг	ic	(imаx +imin) / 2
Допуск посадки	Ts Ti

На схеме расположения полей допусков необходимо указать предельные размеры сопрягаемых деталей, допуски и отклонения, а также предельные зазоры (натяги) посадки.

Пример оформления см. МУ «Расчет параметров посадки и калибров для контроля отверстия и вала» - зал ГОСТов.

2 Расчет калибров для контроля отверстия и вала

Для расчета калибров следует вычертить схему расположения полей допусков калибров. Отклонения калибров берутся по ГОСТ 24853-81.

Схeмы расположения полей допусков калибров и таблицы, по которым должны определяться исполнительные размеры калибров, даны в таблице 2.

2.1 Схемы расположения полей допусков калибров

Исполнительные размеры калибров нормированы ГОСТ 24853-81.

Формулы для расчета исполнительных размеров калибров для контроля отверстий и валов 6, 7 и 8 квалитетов точности приведены соответственно в таблицах 2 и 3.

Формулы для расчета исполнительных размеров калибров для контроля отверстий 6, 7 и 8 квалитетов точности

Таблица 2

Калибр	Номиналь-ный размер калибра	Исполнительный размер калибра	Средневеро-ятный износ Ucp	Износ рабочим	Износ цеховым контролером
Проходная сторона ПР	Dmin	(Dmin+Z+H/2)-H	Z+Y	Dmin –Y+ 30% Ucp	Dmin -У
Непроходная сторона НЕ	Dmax	(Dmax+H/2)-H

Формулы для расчета исполнительных размеров калибров для контроля валов 6, 7 и 8 квалитетов точности

Таблица 3

Калибр	Номиналь-ный размер калибра	Исполнительный размер калибра	Средневеро-ятный износ Ucp	Износ рабочим	Износ цеховым контролером
Проходная сторона ПР	dmax	(dmax-Z1-H1/2)+H1	Z1+Y1	dmax +Y1- 30% Ucp	Dmax +У1
Непроходная сторона НЕ	dmin	(dmin-H1/2)+H1

Формулы для расчета исполнительных размеров калибров для контроля отверстий и валов с 9 по 17 квалитет точности приведены соответственно в таблицах 4 и 5.

Формулы для расчета исполнительных размеров калибров для контроля отверстий с 9 по 17 квалитет точности

Таблица 4

Калибр	Номиналь-ный размер калибра	Исполнительный размер калибра	Средневеро-ятный износ Ucp	Износ рабочим	Износ цеховым контролером
Проходная сторона ПР	Dmin	(Dmin+Z+H/2)-H	Z	Dmin + 30% Ucp	Dmin
Непроходная сторона НЕ	Dmax	(Dmax+H/2)-H

Формулы для расчета исполнительных размеров калибров для контроля валов с 9 по 17 квалитет точности

Таблица 5

Калибр	Номиналь-ный размер калибра	Исполнительный размер калибра	Средневеро-ятный износ Ucp	Износ рабочим	Износ цеховым контролером
Проходная сторона ПР	dmax	(dmax-Z1-H1/2)+H1	Z1	dmax - 30% Ucp	Dmax
Непроходная сторона НЕ	dmin	(dmin-H1/2)+H1

Запас на износ непроходных калибров НЕ не предусматривается - он идет гораздо медленнее и не приводит к выходу за границу поля допуска.

Калибрами в производстве пользуются:

а) рабочий, изготавливающий продукцию,

б) цеховой контролер, принимающий продукцию от рабочего,

в) представитель заказчика, принимающий продукцию от рабочего.

Калибры контролера отбираются из числа не полностью изношенных рабочим. Рабочий использует новые калибры, контролер - частично изношенные. Это исключает браковку контролером продукции, оцененной рабочим как годной при использовании им собственных калибров.

При этом рабочий изнашивает калибр на 70% от средне вероятностного износа Uср, а контролер - на остальные 30% Uср.

Размеры приемных калибров устанавливаются по согласованию с заказчиком.

Пример оформления см. МУ «Расчет параметров посадки и калибров для контроля отверстия и вала» - зал ГОСТов.

2.2 Разработка сборочных чертежей предельных калибров

Конструкции предельных калибров устанавливаются соответствующими стандартами.

Чертежи калибров выполняются в соответствии с ГОСТами на конструкцию калибров. При этом все размеры калибров выбираются в зависимости от номинального размера проверяемой детали, а размеры ручки для пробок-вставок - в зависимости от значения поса­дочного размера d пробки-вставки.

Калибры-пробки для проверки отверстий диаметром свыше 3 до 50 мм выполняются двусторонними, а для диаметров свыше 50 мм - односторонними.

Примеры оформления чертежей даны в МУ «Расчет параметров посадки и калибров для контроля отверстия и вала» - зал ГОСТов.

На чертежах должно быть указано следующее:

1) исполнительные размеры ПР и НЕ сторон калибра;

2) материал калибра по ГОСТ 2015-84 и твердость его мерительных поверхностей (твердость мерительных поверхностей калибра HRC_Э 59...65);

3) шероховатость поверхностей калибра. Шероховатость мерительных поверхностей берется в зависимости от квалитета точности про­веряемой детали, шероховатость прочих поверхностей берется аналогично указанной на рисунках;

Шероховатость обработки мерительных поверхностей калибров должна быть:

Ra 0,04 мкм - для 5...6.квалитетов,

Rа 0,08 мкм - для 7...10 квалитетов,

Ra 0,16 мкм -для 11...12 квалитетов.

4) маркировка калибра, которая должна содержать следующие сведе­ния:

- номинальный размер проверяемой детали,

- поле допуска этого размера,

- назначение сторон калибров,

- численные значения предельных отклонений,

- товарный знак завода-изготовителя,

- номер калибра согласно принятой единой системе кодирования.

Верхнее и нижнее отклонения проверяемой детали маркируются на лыске ручки и на скобе. При этом верхнее отклонение от­верстия маркируют у непроходной стороны пробки, нижнее откло­нение отверстия - у проходной стороны пробки; верхнее откло­нение вала маркируют у проходной стороны скобы; нижнее отклоне­ние вала - у непроходной стороны скобы.