Краткое содержание практики

После четвертого семестра обучения:

– проведение организационных мероприятий в вузе перед выходом студентов на практику;

– прибытие и устройство на практику;

– общий обзор и ознакомление: со структурой управления цехом (отделом); организацией контроля продукции; основными мероприятиями по охране труда; с заготовительным производством завода;

– экскурсии в основные цеха, а также обзорный курс лекций об истории развития предприятия, характере производства, видах продукции;

– знакомство с работой на станках операторов, а так же с работами по сборке основных узлов изделий;

– ознакомление с различными технологическими методами обработки поверхностей и изучение технологического процесса механической обработки детали;

– выполнение индивидуального задания, которое согласуется с руководителем практики от предприятия (организации);

– ведение дневника и оформления отчета в течении всего периода практики.

После шестого семестра обучения:

– проведение организационных мероприятий в вузе перед выходом студентов на практику;

– прибытие и устройство на практику;

– общий обзор и ознакомление: со структурой управления цехом (отделом); организацией контроля продукции; основными мероприятиями по охране труда; с действующими технологическими процессами изготовления изделий, используемого технологического оборудования, средств технологического оснащения и автоматизации с целью изучения их основных характеристик и особенностей;

– работа дублёрами технологов, мастеров, конструкторов, наладчиков и т.п.;

– выполнение индивидуального задания, которое согласуется с руководителем практики от предприятия (организации);

– ведение дневника и оформления отчета в течении всего периода практики.

Для успешного прохождения производственной практики студент должен

1. знать:

• базовые понятия управления качеством, их сущность, взаимосвязь и взаимообусловленность, эволюцию методов обеспечения качества в организации;

• основы современных подходов к управлению качеством в организации, современную концепцию качества;

• механизм управления качеством в организации, особенности проведения сертификации, основные методы контроля и управления качеством.

• методы построения обратимых чертежей пространственных объектов;

• методы построения эскизов, чертежей и технических рисунков стандартных деталей, разъемных и неразъемных соединений, построение и чтение сборочных чертежей общего вида различного уровня сложности и назначения;

• правила оформления конструкторской документации в соответствии с ЕСКД;

• методы и средства геометрического моделирования технических объектов, методы и средства автоматизации выполнения и оформления проектно-конструкторской документации;

• тенденции развития компьютерной графики, ее роль и значение в инженерных системах и прикладных программах, основные модели механики и границы их применения (модели материалов, формы, силы, отказов);

• основные методы исследования нагрузок, перемещение и напряженно-деформированного состояния в элементах конструкции, методы проектных и проверочных расчетов изделий;

• области применения современных конструкционных материалов для изготовления машиностроительных изделий;

• физическую сущность явлений, происходящих в конструкционных материалах в условиях производства и эксплуатации машиностроительных изделий из них под воздействием внешних факторов (нагрева, охлаждения, давления и т.д.), их влияние на структуру, а структуры на свойства современных металлических и неметаллических материалов;

• основные виды изнашивания и методы борьбы с ними;

• законодательные и нормативные правовые акты, методические материалы по метрологии, стандартизации, сертификации и управлению качеством;

• основы технического регулирования;

• систему государственного надзора и контроля, межведомственного контроля над качеством продукции, стандартами, техническими регламентами и единством измерений;

• основные закономерности измерений, влияние качества измерений на качество конечных результатов метрологической деятельности, методов и средств обеспечения единства измерений;

• методы и средства контроля качества продукции, организацию и технологию стандартизации и сертификации продукции, правила проведения контроля, испытаний и приемки продукции;

• организацию и техническую базу метрологического обеспечения машиностроительного предприятия, правила проведения метрологической экспертизы, методы и средства поверки (калибровки) средств измерений, методики выполнения измерений;

• перспективы технического развития и особенности деятельности организаций, компетентных на законодательно-правовой основе в области технического регулирования и метрологии;

• физические основы измерений, систему воспроизведения единиц физических величин и передачи размера средствами измерений;

• способы оценки точности (неопределенности) измерений и испытаний и достоверности контроля;

• способы анализа качества продукции, организацию контроля качества и управления технологическими процессами;

• принципы нормирования точности и обеспечения взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц;

• порядок разработки, утверждения и внедрения стандартов, технических условий и другой нормативной документации;

• системы качества, порядок их разработки, сертификации, внедрения и проведения аудита;

• структуру машиностроительного производства;

• номенклатуру, основные свойства и области использования наиболее распространенных конструкционных машиностроительных материалов, а так же способы из получения;

• определение детали как структурного элемента изделия, ее представление в виде чертежа и состав характеризующих деталь контуров и параметров;

• сущность, содержание технологические схемы, состав средств технологического оснащения, технологические возможности и области применения технологических процессов изготовления изделий;

• задачи и содержание основных этапов технологической подготовки производства; структуру нормативного обеспечения машиностроительного производства (стандартизация, сертификация и др.);

• тенденции развития и последние достижения в машиностроении (новые высокоэффективные технологические процессы, организационно-технические решения и др.).

2. уметь:

– использовать систему знаний в области управления качеством на предприятии (компании);

– использовать полученные знания, с целью формирования оценки качества системы менеджмента и продукции;

– применять практические навыки по оценке затрат на качество;

– выявлять проблемы при анализе конкретных ситуаций и предлагать способы их решения в области управления качеством на предприятии;

– использовать компьютерную технику в режиме пользователя для решения управленческих задач в области управления качеством;

– систематизировать, обобщать информацию, готовить обзоры по вопросам в области управления качества, редактировать, реферировать и рецензировать тексты профессионального содержания в сфере менеджмента;

– анализировать процессы управления качества в системе международного бизнеса;

– снимать эскизы, выполнять и читать чертежи и другую конструкторскую документацию;

– проводить обоснованный выбор и комплексирование средств компьютерной графики;

– использовать для решения типовых задач методы и средства геометрического моделирования;

– пользоваться инструментальными программными средствами интерактивных графических систем, актуальных для современного производства;

– проектировать и конструировать типовые элементы машин, выполнять их оценку по прочности и жесткости и другим критерием работоспособности;

– по маркировке наиболее распространенных конструкционных материалов определять вид материала, расшифровать его химический состав и свойства, а также охарактеризовать область его применения;

– определять вид наиболее распространенных конструкционных материалов по их натуральным образцам;

– производить поиск технической и нормативно-справочной литературы и с ее помощью решать различные задачи, связанные с конструкционными материалами;

– изображать принципиальные схемы наиболее распространенных технологических операций;

– объяснять по схемам сущность процесса или операции, технологические режимы и возможности, состав средств технологического оснащения, основные области применения;

– назначать, пользуясь нормативно-справочной литературой, альтернативные процессы получения заготовок для конкретных простейших деталей или процессы получения отдельных поверхностей этих деталей размерной обработкой;

– разрабатывать укрупненные технологические процессы получения заготовок или размерной обработки для простейших деталей с составлением технологических карт и назначением основных режимов;

– оценивать по укрупненным или качественным показателям технико-экономическую эффективность, а также экологические, энерго- и ресурсозатратные и другие характеристики существующих и предполагаемых для внедрения технологических процессов;

– применять полученные знания при выборе конструкционных материалов для изготовления машиностроительных изделий с заданным уровнем механических и эксплуатационных свойств при минимальной себестоимости.

3. владеть:

– приемами оценки состояния предприятия (компании) с точки зрения управления качеством;

– навыками самостоятельного овладения новыми знаниями в области управления качеством;

методами, основными приемами исследовательской деятельности в области управления качеством;

– способностью поставить цель и сформулировать задачи, связанные с реализацией профессиональных функций в области управления качеством;

– компьютерными методами сбора, хранения и обработки (редактирования) информации, применяемыми в сфере профессиональной деятельности;

– навыками работы на компьютерной технике с графическими пакетами для получения конструкторских, технологических и других документов;

– навыками оформления проектной и конструкторской документации в соответствии с требованиями ЕСКД;

– навыками выбора аналогов прототипа конструкций при их проектировании;

– навыками проведения расчетов по теории механики деформируемого тела.

– методами выбора наиболее распространенных машиностроительных материалов, способов их получения; оценки и прогнозирования поведения материала и причин отказов деталей и инструментов под воздействием на них различных эксплуатационных факторов; процессов формообразования и обработки заготовок для изготовления деталей заданной формы и качества;

– современной аппаратурой, навыками выполнения металлографических исследований структуры конструкционных материалов, обработки и анализа результатов;

– принципами рационального выбора методов и средств измерений;

– правилами составления схем контроля при оформлении конструкторской и технологической документации;

Для успешного прохождения производственной практики студент должен

1. знать:

– основные виды механизмов, классификацию, их функциональные возможности и область применения;

– методы расчета кинематических и динамических параметров движения механизмов;

– алгоритмы многовариантного анализа особенности установившихся и переходных режимов движения;

– методику построения алгоритмов и программ синтеза механизмов разных видов с использованием ЭВМ;

– динамику машин: методы учета податливости звеньев в реальных конструкциях машин;

– особенности колебаний в машинах и методы виброзащиты и виброизоляции машин и механизмов;

– программное обеспечение автоматизированного расчета параметров характеристик механизмов и проектирование механизмов по заданным обязательным и желательным условиям синтеза и критериям качества передачи движения.

– типовые отказы и критерии работоспособности деталей машин, конструкций типовых деталей и узлов машин; физические и математические модели процессов, протекающих в типовых деталях при их эксплуатации, методы определения их параметров.

– законы кинематики и динамики движения жидкости и газов;

– виды потерь давления при движении жидкостей и газов по трубопроводам. Состояние и тенденции развития гидропневмопривода и гидропневмооборудования. – место пневматических и гидравлических систем в технологических процессах.

– терминологию, общие понятия и определения основ технологии машиностроения;

– методику разработки технологического процесса сборки машин и изготовления деталей машин;

– схемы базирования деталей в машине и в процессе их изготовления;

– пять методов достижения точности замыкающего звена размерной цепи;

– методику расчёта припусков и операционных размеров;

– структуру временных и стоимостных затрат на выполнение операций технологического процесса;

– основные причины формирования погрешностей при выполнении операций и пути их уменьшения.

– физические и кинематические особенности процессов обработки материалов;

– резание, пластическое деформирование, электроэрозионная, электрохимическая ультразвуковая, лучевая и другие методы обработки;

– требования, предъявляемые к рабочей части инструментов, к механическим и физико-химическим свойствам инструментальных материалов;

– геометрические параметры рабочей части типовых инструментов;

– основные принципы проектирования операций механической и физико-химической обработки с обеспечением заданного качества обработанных поверхностей на деталях машин при максимальной технико-экономической эффективности;

– контактные процессы при обработке материалов; виды разрушений инструмента;

– изнашивание; механику возникновения остаточных деформаций и напряжений в поверхностном слое детали; методы формообразования поверхностей деталей машин, анализ методов формообразования поверхностей, область их применения;

– технико-экономические показатели методов лезвийной, абразивной, электрофизической и электрохимической обработки, кинематику резания;

– основные типы металлорежущего оборудования, их назначение, технологические возможности;

– структурный метод анализа кинематических схем станков, включая станки со сложными движениями формообразования;

– назначение и устройство основных узлов станка;

– гносеологические технологии, взаимосвязи физических явлений и физических эффектов, материаловедения и технологий;

– наиболее широко используемые технологии производства в разнообразных областях народного хозяйства;

– возможности современных CAD/CAM систем при подготовке производств в ходе выполнения инновационных проектов;

– основные этапы производства и эксплуатации изделий в соответствии с концепцией CALS.

2. уметь:

– решать задачи и разрабатывать алгоритмы анализа структурных и кинематических схем основных видов механизмов с определением кинематических и динамических параметров характеристик движения;

– проводить оценку функциональных возможностей различных типов механизмов и областей их возможного использования в технике;

– выбирать критерии качества передачи движения механизмами разных видов;

– формулировать задачи синтеза механизмов, используемых в конкретных машинах;

– пользоваться системами автоматизированного расчета параметров и проектирования механизмов на ЭВМ;

– проектировать и конструировать типовые элементы машин, выполнять их оценку по прочности и жесткости и другим критериям работоспособности

– проводить расчеты и конструирование деталей и элементов механизмов и машин по основным критериям работоспособности;

– проектировать гидравлические и пневматические машины;

– разрабатывать гидро- и пневмоприводы для станков и технологических систем;

– расчитывать основные типы нагнетателей и двигателей, работающих на гидро- и пневмоэнергии;

– составлять схемы основных типов гидро- и пневмоприводов;

– разрабатывать схему сборки и технологические маршруты изготовления несложных деталей;

– выявлять схемы базирования деталей в машине и в процессе их изготовления;

– выявлять и рассчитывать размерные цепи с использованием пяти методов достижения точности;

– рассчитывать припуски и операционные размеры;

– определять оптимальные геометрические параметры режущей части инструмента и осуществлять их выбор при обработке определенным видом инструмента;

– по заданному, согласно отечественной классификации, обозначению модели станка определить: тип, назначение, основной размер, класс точности, степень автоматизации принцип управления по координатам, основной инструмент и оснастку, применяемые на станке;

– определять по типовой операции, выполняемой на данном станке, всю совокупность необходимых движений и производить анализ кинематической схемы станка и настройку его основных цепей;

– составлять частную кинематическую структуру станка по заданной форме обрабатываемой поверхности и виду инструмента;

– определять в конструкциях основных узлов станка силовые цепи и элементы регулирования рабочих параметров.

– проектировать маршрутную и операционную технологии;

– выбирать современное технологическое оборудования и средства технологического оснащения;

– определять оптимальные режимы обработки;

– определять оптимальные способы промежуточного и окончательного контроля продукции.

3. владеть:

– навыками: самостоятельной работы с учебной и справочной литературой;

– самостоятельно проводить расчеты основных параметров механизмов по заданным условиям с использованием графических, аналитических и численных методов исчислений;

– использования при выполнении расчетов прикладных программ вычислений на ЭВМ;

– самостоятельно разрабатывать алгоритмы вычислений на ЭВМ для локальных задач анализа и синтеза механизмов;

– самостоятельного проведения экспериментов на лабораторных установках, планирования и обработки результатов экспериментов, в том числе и с использованием ЭВМ.

– методами прочностных и трибологических расчетов элементов механизмов и машин, а также элементами расчетов на жесткость и теплостойкость, методами конструирования типовых деталей и узлов машин.

– знаниями для инженерной практики в вопросах применения и расчётов основных типов гидро- и пневмоприводов, применяемых в станках и других технологических системах;

– методиками расчета размерных цепей, припусков и межоперационных размеров;

– основными принципами проектирования технологических процессов сборки машин и технологических процессов изготовления деталей в машиностроительном производстве;

– выполнять расчет оптимального режима резания;

– осуществлять обработку экспериментальных данных;

– выполнять анализ экспериментальных данных о силовых зависимостях и влиянии различных факторов на составляющие силы резания и на температуру резания;

– навыками структурного анализа кинематической схемы станка с механическими связями и настройки его основных цепей, навыками составлять частную кинематическую структуру станка по заданной форме обрабатываемой поверхности и виду инструмента;

– навыками проектирования инновационных технологических процессов изготовления деталей в машиностроительном производстве в соответствии с концепцией CALS.