- •Пояснительная записка
- •Оглавление
- •Введение
- •1 Общие сведения
- •1.1 Характеристика изделия и условия его работы
- •1.2 Технические требования
- •1.3 Характеристика материалов
- •1.4 Оценка свариваемости
- •2 Проектирование заготовительных операций
- •2.1 Расконсервация металла
- •2 .2 Правка листового проката
- •2. 3 Раскрой цилиндрической части корпуса
- •2.4 Раскрой эллиптического днища
- •2.5 Раскрой опорной части аппарата
- •2.6 Разметка листового проката
- •2.7 Резка материала
- •2.8 Вальцевание
- •2.9 Формирование днищ
- •2.10 Подготовка кромок под сварку
- •2.11 Требования к изготовлению
- •3 Проектирование сборочных операций
- •3.2 Сборка продольных стыков обечаек
- •3.3 Сборка обечаек между собой в корпус
- •3.4 Сборка цилиндрической части корпуса с первым днищем
- •3.5 Разметка и вырезка отверстий под штуцера и люки
- •3.6 Установка штуцеров и люков
- •3.7 Сборка корпуса со вторым днищем
- •3.8 Сборка опоры и прихватка ее к корпусу аппарата
- •3.9 Сборка корпуса аппарата с опорой
- •4 Проектирование сварочных операций
- •4. 1 Сварочные материалы
- •4.2 Сварка продольных и кольцевых стыков корпуса аппарата.
- •4.3 Выбор подготовки кромок под сварку продольного и кольцевого стыков корпуса аппарата
- •4.4 Расчет режимов сварки продольного и кольцевого стыков корпуса аппарата.
- •2,20 См.
- •2,28 См.
- •4. 5 Сварка заготовок днищ
- •4. 6 Приварка эллиптических днищ к корпусу аппарата
- •4. 7 Приварка штуцеров и люков к корпусу аппарата
- •4.8 Сварка опоры и приварка ее к корпусу аппарата
- •4.9 Термическая обработка сварных соединений
- •5. Методы контроля
- •5.1 Общие требования
- •5.2 Механические испытания
- •5.3 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии
- •5.4 Металлографические исследования
- •5.5 Стилоскопирование сварных соединений
- •5.6 Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений
- •5.7 Цветная и магнитопорошковая дефектоскопии
- •5.8 Определение содержания а-фазы
- •5.9 Испытание на прочность и герметичность
- •Заключение
- •Список использованной литературы
- •Приложения
5. Методы контроля
5.1 Общие требования
5.1.1 Геометрические размеры и форму поверхностей следует измерять с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30 % установленного допуска на изготовление.
Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.
5.1.2 Контроль качества поверхностей на отсутствие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид, следует проводить путем визуального осмотра.
Браковочный признак устанавливают на основании требований соответствующего стандарта или проектной документации.
5.1.3 Обязательную проверку наличия, содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовом сосуде (самостоятельно поставляемых сборочных единицах и деталях) следует осуществлять визуальным осмотром.
5.1.4 Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:
а) визуальным осмотром и измерительным контролем;
б) механическими испытаниями;
в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;
г) металлографическими исследованиями;
д) стилоскопированием;
е) ультразвуковой дефектоскопией;
ж) радиографией;
и) цветной или магнитопорошковой дефектоскопией;
к) другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.), если необходимо.
5.1.5 Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергаемых термической обработке, следует проводить после термической обработки.
Для сварных соединений сосуда из низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей или двухслойных сталей с основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или закалке с отпуском, механические испытания и металлографические исследования допускается проводить до окончательной термической обработки (высокого отпуска). При этом полученные положительные результаты механических испытаний следует считать окончательными.
5.1.6 Контроль комплектности, консервации, окраски, упаковки необходимо проводить путем сопоставления объема и качества выполненных работ с требованиями настоящего стандарта и технических условий.
5.1.7 Предприятие-изготовитель негабаритных сосудов, транспортируемых частями, должно провести контрольную сборку.
Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии, что предприятие-изготовитель гарантирует собираемость сосуда.
5.1.8 В процессе изготовления сборочных единиц и деталей необходимо проверять на соответствие требованиям стандартов (технических условий) и проекта:
состояние и качество свариваемых сборочных единиц и деталей и сварочных материалов;
качество подготовки кромок и сборки под сварку;
соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки.
5.1.9 Визуальный и измерительный контроль сварных соединений Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений.
5.1.10 Обязательному визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы в соответствии с ГОСТ 3242 для выявления дефектов, выходящих на поверхность шва и не допустимых в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва.