350 А. Увеличение тока приводит к сильному разбрызгиванию метала, перегреву

электрода. В результате ручной дуговой сварки получается неровная поверхность наплавленного металла.

Многоэлектродная автоматическая наплавка под флюсом представляет собой наплавку перемещающейся дуги между основным металлом и электродами.

Описанный способ позволяет изменять толщину наплавки за счет укладки в нужном месте дополнительной пластины соответствующего размера. Кроме того, при этом способе легко достигается повышение твердости, а следовательно, и износостойкости наплавленного металла, за счет введения в сварочную ванну легирующих присадок. Для изнашиваемых деталей автосцепного устройства большое значение имеет износостойкость направленных поверхностей, поэтому все поверхности деталей, за исключением труднодоступных для обработки, должны восстанавливаться износостойкими наплавками.

Ручная дуговая сварка применяется главным образом для заварки трещин, допускаемых правилами ремонта, и для небольших или труднодоступных поверхностей деталей.

Несмотря на наличие отработанных технологий наплавки изношенных мест деталей под флюсом, в практике ремонта автосцепки наиболее эффективным является способ наплавки порошковой проволокой с помощью шлангового полуавтомата. Этот способ совмещает в себе маневренность, присущую ручной дуговой сварке, и высокую производительность труда.

Технологический процесс ремонта автосцепного устройства подробно показан в графической части (приложение 1).

2.2 Технология неразрушающего контроля

Начальным этапом операцией ремонтного цикла деталей автосцепного устройства, требующих неразрушающего контроля, является проверка их состояния дефектоскопами, позволяющими выявить возможную трещину. Поверхность деталей не должны иметь каких-либо загрязнений: в том числе следов коррозии, краски, остатков перевозимых грузов. Неразрушающему

контролю дефектоскопов подвергаются корпус автосцепки, тяговый хомут, клин тягового хомута и др.

Наиболее распространен магнитопорошковый способ контроля (РД-32.159.2000), для выполнения контроля хвостовика корпуса автосцепки ,таблица 1

Феррозондовый метод контроля (РД.32.149.2000) предусматривает контроль всех частей корпуса автосцепки с помощью дефектоскопов 1-ДФ-103, 1-ДФ-195, 1-ДФ-201, 1-ДФ-105.

В случае, если обнаружены трещины на корпусе автосцепки, то автосцепки допускаются к ремонту и направляются на сварочные позиции для выполнения сварочных работ.

Неразрушающий контроль производится в соответствии с Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.

 Этапы магнитопорошкового контроля:

1. Подготовка детали к контролю.

Подготовка детали к контролю заключается в очистке поверхности детали от отслаивающейся ржавчины, грязи, а также от смазочных материалов и масел, если контроль проводится с помощью водной суспензии или сухого порошка. Если поверхность детали темная и черный магнитный порошок на ней плохо виден, то деталь иногда покрывают тонким просвечивающим слоем белой

контрастной краски.

2. Намагничивание детали.

Намагничивание детали является одной из основных операций контроля. От правильного выбора способа, направления и вида намагничивания, а также рода тока во многом зависит чувствительность и возможность обнаружения дефектов.

3. Нанесение на поверхность детали магнитного индикатора (порошка или суспензии).

Оптимальный способ нанесения суспензии заключается в окунании детали в бак, в котором суспензия хорошо перемешана, и в медленном удалении из него. Однако этот способ не всегда технологичен. Чаще суспензию наносят с помощью шланга или душа. Напор струи должен быть достаточно слабым, чтобы не смывался магнитный порошок с дефектных мест. При сухом методе контроля эти требования относятся к давлению воздушной струи, с помощью которой магнитный порошок наносят на деталь. Время стекания с детали дисперсной среды, имеющей большую вязкость (например, трансформаторного масла), относительно велико, поэтому производительность труда контролера уменьшается.