Шеф 28 вар

Зміст

Передмова... ................................................................................................3

1. Задача 1. З’єднання з гарантованою щілиною....................................... 5

2. Задача 2. З’єднання з перехідною посадкою...........................................8

3. Задача 3. Розрахунки гладких граничних калібрів.................................11

4. Задача 4. З’єднання з підшипниками......................................................15

5. Задача 5. Шліцові з’єднання.....................................................................19

6. Задача 6. Допуски зубчастих передач......................................................23

7. Задача 7. Розрахунок лінійного розмірного ланцюга.............................26

8. Перелік літератури.....................................................................................31

Арк.

2

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Передмова

Значні досягнення в технічному процесі можливі лише з умов створення принципово нової техніки на підставі нових технологій, з застосуванням нових матеріалів і при забезпеченні належної якості виробів.

Забезпечення високої якості і технологічності виробів завжди було однією з головних задач конструкторів і технологів в процесі розробки виготовлення і експлуатації різних машин і обладнання.

Досягнення в цій галузі завжди обумовлювалось рівнем підготовки інженерних кадрів в напрямку глибокого знання сучасного рівня технологічної та конструкторської технічної документації в основі якого, при високій теоретичній підготовці фахівця, закладено вміння визначити обґрунтований вибір точності виготовлення виробів, шерехатості поверхнею та їх взаємного розташування і витримання вимог до їх форми.

Фахівці також повинні забезпечити можливість виміру всіх параметрів з належною точністю.

Метою виконання наданої курсової роботи є закріплення отриманого рівня знань студентів з курсу ВСТВ.

Арк.

3

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Рис.1 – Вузол редуктора.

1. Втулка.

2. Шків.

3. Вал.

4. Підшипник.

5. Шестерня.

Арк.

4

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Задача 1

З’єднання з гарантованою щілиною

Розрахунок для номінального розміру з’єднання Ø 46 мм.

Так як втулка 1 потрібна для фіксації шестерні 5 уздовж осі вала 3 і повинна при зборці вільно переміщатись уздовж осі вала, вибираємо посадку в системі отвору с гарантованою щілиною і нежорсткими вимогами до точності сполучення, табл. 1.17 [І.с.66, ч.1] і табл.. 1.47 [І.с.145, ч.1]. При цьому вибираємо рекомендовані посадки з’єднання.

46, тобто, розмір отвору втулки 46Н8, а вала 46d8.

За таблицею 1.27 [І.с.79, ч.1], визначаємо граничні відхилення головного отвору 46Н8 по СТ РЕВ 144-81:

верхнє граничне відхилення ES=+39 мкм;

нижнє (головне) граничне відхилення EІ=0 мкм.

За таблицею 1.28 [І.с.80, ч.1], визначаємо відхилення вала 46d8 по СТ РЕВ 144-81:

верхнє (головне) граничне відхилення es = -80 мкм;

нижнє граничне відхилення ei = -119 мкм.

За вибраним граничним відхиленням будуємо поле допуску головного отвору і поле допуску вала (Рис. 2)

Арк.

5

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Рис. 2 – Схема розташування полів допусків з’єднання 46

Визначаємо числові значення всіх параметрів:

Найбільший граничний розмір отвору

D_max= D_н.с.+ES = 46,0 + 0,039 = 46,039 мм;

Найменший граничний розмір отвору

D_min= D_н.с.+EI = 46,0 + 0 = 46,0 мм;

Найбільший граничний розмір вала

d_max= d _н.с.+(-es) = 46,0 - 0,080 = 45,92 мм;

Найменший граничний розмір вала

d_min= d _н.с.+(-ei) = 46,0 – 0,119 = 45,881 мм;

Допуск розміру на виготовлення отвору

T_D= D_max-D_min=46,039 - 46,0 = 0,039 мм;

Допуск на виготовлення розміру вала

T_d= d_max-d_min=45,92 - 45,881 = 0,039 мм;

Арк.

6

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Найбільша щілина

S_max= D_max - d_min= 46,039- 45,881 = 0,158 мм;

Найменша щілина

S_min= D_min - d_max= 46,0 - 45,92 = 0,080 мм;

Визначаємо допуск щілини

Т_s= S_max - S_min= 0,158 - 0,080 = 0,078 мм;

Визначаємо середню щілину

мм.

Наводимо приклад позначення цього сполучення на креслення, а також позначення полів допусків на деталях (Рис. 3)

а – з’єднання; б – вал; в – отвір.

Рис.3 – Позначення полів допусків на кресленнях.

Арк.

7

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Задача 2

З’єднання з перехідною посадкою

Для заданого нерухомого роз’єднання з’єднання вала 1 і шківа 2 (див. Рис.1) вибрати перехідну посадку і визначити вірогідність одержання сполучень з натягом і щілиною.

Розрахунок для номінального розміру 38 мм.

Згідно таблиці 1.17 [І с.66, ч.1] вибираємо перехідну посадку в системі отвору по СТ РЕВ 144-81 і таблиці 1.48 [І с.151, ч.1]. При цьому пропонується вибирати рекомендовані посадки з’єднання.

Наприклад 38 , тобто, розмір отвору шківа 38Н7, а вала 38k6.

За таблицею 1.27 [І.с.79, ч.1], визначаємо граничні відхилення головного отвору 38Н7 по СТ РЕВ 144-81:

верхнє граничне відхилення ES=+18 мкм;

нижнє (головне) граничне відхилення EІ=0 мкм.

За таблицею 1.29 [І.с.89, ч.1], визначаємо відхилення вала 12k6 по СТ РЕВ 144-81:

верхнє граничне відхилення es = +18 мкм;

нижнє (головне) граничне відхилення ei = +2 мкм.

За обраними граничними відхиленнями будуємо поле допуску головного отвору і поле допуску вала, Рис. 4 (приклади побудови полів допусків показані в [І.с.24. Рис. 1.14]).

Арк.

8

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Рис.4 Схема розташування полів допусків з’єднання 38

Визначаємо числові значення параметрів:

найбільший граничний розмір отвору

D_max = D_H.C + ES =38,0 + 0,025 = 38,025 мм;

найменший граничний розмір отвору

D_min = D_H.C + ЕI =38,0 + 0,0 = 38,0 мм;

Найбільший гранічний розмір вала

d_max = d_H.C +es =38,0 + 0,018 = 38,018 мм;

найменший граничний розмір вала

d_min = d_.C +ei = 38,0 + 0,002 = 38,002 мм;

допуск розміру на виготовлення отвору

Арк.

9

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

T_d= D_max - D_min =38,025 - 38,0 = 0,025 мм,

допуск розміру вала

T_d= d_max - d_min=38,018 - 38,002=0,016 мм,

найбільший натяг

N_max= d_max - D_min=38,018 - 38,0=0,018мм,

найбільша щілина

S_max= D_max - d_min=38,025 - 38,002=0,023 мм,

Ймовірний середній зазор (щілина) або натяг

мм

Якщо після вирішення значень в цій формулі виявиться число зі знаком мінус, то це означає, що буде не щілина, а натяг, і навпаки [І.с.19, формула.1.32].

Наводимо приклад позначення в кресленнях сполучення, а також позначення полів допусків на деталях (Рис. 5).

а – з’єднання ; б – вал; в – отвір.

Рис. 5 – Позначення полів допусків на кресленнях

Арк.

10

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Задача 3

Розрахунок гладких граничних калібрів

Необхідно провести розрахунок параметрів й створити схему розташування полів допусків гладких граничних калібрів для контролю валів і отворів для з’єднань по даним Задачі 1; Для сполучених розмірів широко розповсюджений засіб контролю відповідності розмірів виготовлення деталей спеціальними калібрами. Застосування цього методу контролю дійсного розміру не визначає, а лише встановлюється, чи знаходиться він в заданих межах, чи виходить за них [І.с.182, ч.1].

Граничні калібри для контролю отворів виконують в вигляді пробок, а для контролю валів - в вигляді скоб.

Розрахунок.

Будуємо схему розташування полів допусків гладкого граничного калібру (пробки) для контролю отвору 46Н7, визначивши За таблицею1.60 [І.с.184, ч.1]. допустимі похибки виміру в залежності від допуску виміряє мого параметра по СТ РЄВ 303-76.

Схема розташування визначних полів допусків граничних калібрів для контролю отвору 46Н7 приведена на (Рис. 6).

Рис. 6 – Схема розташування полів допусків граничного калібру 46Н7

Арк.

11

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Визначаємо числові значення параметрів прохідного граничного калібру (пробки) для контролю отвору 46Н7:

найменший граничний розмір прохідного калібру

ПР_min = D _min –δ_изм =46,0 - 0,007 = 45,993 мм;

Найбільший граничний розмір прохідного калібру

ПР_max = D _min +δ_изм=46,0+0,007=46,007 мм;

допуск прохідного граничного калібру

Т_пр = ПР_max -ПР_min = 46,007 - 45,993 = 0,014 мм.

Визначаємо числові значення параметрів непрохідного граничного калібра (пробки) для контролю отвору46Н7:

найменший граничний розмір непрохідного граничного калібру

НЕ_min = D _max–δ_изм = 46,025 - 0,007 =46,018 мм;

найбільший граничний розмір непрохідного граничного калібру

НЕ_mах = D _max+δ_изм = 46,025 + 0,007=46,032 мм;

допуск непрохідного граничного калібру

Т_HE = НЕ_max -НЕ_min =46,032 – 46,018 = 0,014 мм.

Застосувати схему розташування полів допусків виконуємо ескіз гладкого граничного калібру (пробки) для контролю отвору 46Н7 (Рис.7)

Рис. 7 – Калібр-пробка для контролю отвору 46Н7

Арк.

12

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Будуємо схему розташування полів допусків гладкого граничного калібру скоби для контролю вала діаметром 46k6, визначити За таблицею1.60 [І.с.184, ч.1] допустимі похибки виміру в залежності від допуску виміряє мого параметра по СТ РЕВ 303-81.

Схема розташування полів допусків граничних калібрів для контролю діаметра вала приведена на Рис. 8

Рис. 8 – Схема розташування ролів допусків граничного калібру 46k6 (скоби)

Визначаємо числові значення параметрів прохідного граничного калібру (скоби) для контролю вала діаметром 46k6:

найменший граничний розмір прохідного калібру

ПР_min = d _max –δ_изм = 46,018 - 0,005 = 46,013 мм;

Найбільший граничний розмір прохідного калібру

ПР_max = d _max +δ_изм=46,018+0,008=46,023 мм;

допуск розміру прохідного граничного калібру

Т_пр = ПР_max -ПР_min = 46,023 – 46,013 = 0,010 мм.

Арк.

13

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Визначаємо числові значення параметрів непрохідного граничного калібра (пробки) для контролю вала діаметром 46k6:

найменший граничний розмір непрохідного граничного калібру

НЕ_min = d _min–δ_изм = 46,002 - 0,005=45,997 мм;

найбільший граничний розмір непрохідного граничного калібру

НЕ_mах = d _min+δ_изм = 46,002 + 0,005=46,007 мм;

допуск розміру непрохідного граничного калібру

Т_HE = НЕ_max -НЕ_min =46,007 – 45,997 = 0,010 мм.

Застосувати схему розташування полів допусків, виконуємо ескіз гладкого граничного калібру (скоби) для вала 46k6 (Рис. 9).

Рис. 9 – Калібр (скоба) для контролю вала 46k6

Арк.

14

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Задача 4

З’єднання з підшипниками

Вибрати посадку для сполучення кілець підшипника кочення з отвором в корпусі редуктора та валом поз.4.

Розрахунок.

Підшипник №309 класу точності 6.

За [3] визначаємо, що підшипник №309 по ДСТ 8338-81 є радіально-упорним, однорядним шарикопідшипником середньої серії з номінальними розмірами d=45мм, D= 100 мм.

За таблицею 4.82 [І.с.273, ч.2] (по СТ РЕВ 774-81) визначаємо граничні відхилення внутрішнього діаметра (отвору) підшипника:

для d=45мм, верхнє ES=0 мкм; нижнє EІ=-10 мкм.

За таблицею 4.83 [І.с.276, ч.2] (по СТ РЕВ 774-81) визначаємо граничні відхилення зовнішнього діаметра (отвору) підшипника:

для D= 100 мм, верхнє es=0 мкм; нижнє ei=-15 мкм.

За таблицею 4.88 [І.с.284, ч.2] (по СТ РЕВ 774-81), маючи на увазі, що згідно конструкції редуктора, крутиться вал, тобто обертається внутрішнє кільце підшипника, а радіальне навантаження є постійним за напрямком, визначаємо що внутрішнє кільце має циркуляційне нагруження, а зовнішнє – місцеву.

За таблицею 4.93 [І.с.289, ч.2] визначаємо поле допуску отвору в корпусі редуктора 100H8, за таблицею 4.94 [І.с.292, ч.2] визначаємо поле допуску вала 45k6.

За таблицею 1.27 [І.с.91, ч.1] знаходимо граничні відхилення діаметра вала:

для 45k6, верхнє відхилення es=+18 мкм;

нижнє відхилення ei=+2 мкм

Арк.

15

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

За таблицею 1.27 [І.с.79, ч.1] знаходимо граничні відхилення діаметра отвору в корпусі редуктора:

для 100H8, верхнє відхилення ES=+54 мкм; нижнє відхилення EІ= 0 мкм.

За визначеними даними будуємо схему розташування полів допусків для сполучення внутрішнього кільця підшипника з валом (Рис. 10).

Рис. 10 – Схема розташування полів допусків з’єднання вала з підшипником (45k6).

Визначаємо числові значення параметрів, характеризуючих це сполучення:

N_mах = es-EI=18 - (-10) = 38 мкм;

Арк.

16

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

N_min= ei -ES = 2– 0 = 2 мкм ;

мкм.

Тобто, внутрішнє кільце підшипника сполучається з валом з гарантованим натягом, що при умові навантаження кільця циркуляційним навантаженням, забезпечить його рівномірне зношування.

За визначеним даним будуємо схему розташування полів допусків для сполучення зовнішнього кільця підшипника з корпусом редуктора (Рис. 11).

Рис. 11 – Схема розташування полів допусків з’єднання підшипника з корпусом редуктора (100H8)

Визначаємо числові значення параметрів, характеризуючих це сполучення:

S_mах = ES - ei=54 - (-15)=69 мкм;

S_min=EI - es = 0,0 – 0,0 = 0,0 мкм ;

Арк.

17

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

мкм.

Тобто, зовнішнє кільце підшипника сполучається з отвором в корпусі редуктора з гарантованою щілиною, що забезпечує прокручування кільця відносно корпуса редуктора, а це, при наявності місцевого навантаження на кільця, забезпечить його рівномірне зношування.

Згідно з визначеними даними приводимо ескіз сполучення підшипника в вузлі, та позначення посадки, та допусків на кресленнях (Рис. 12).

а – позначення сполучення; б – позначення розміру вала; в – позначення розміру отвору

Рис. 12 – Ескізи підшипникового з’єднання.

Арк.

18

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Задача 5

Шліцові з’єднання

Визначити метод центрування, точність і характер сполучення шліцьового прямо бічного з’єднання вала 1 і шестерні 5 (див. Рис.1) з номінальним розміром зовнішнього діаметра з’єднання D=50 мм, побудувати схему розташування полів допусків, дати умовне позначення шліцьового вала, шліцьової втулки і шліцьового з’єднання.

Згідно з табл.4.71 [І.с.250, ч.2] та СТ РЕВ 188-81 знаходимо розміри з’єднання. Беремо середню серію з’єднання zdD=84650, у якого b=9 мм.

Згідно характеру роботи з’єднання із економічного цілеспрямованістю [І.с.251, ч.2] вибираємо по зовнішньому діаметру D і по табл.. 4.72 [І.с.252, ч.2] та СТ РЕВ 187-81 визначаємо поля допусків і посадки для розмірів D і b при центруванні за по D;

для D = 50 мм ;

для розміру b=8 мм .

По табл. 4.75[І.с.253, ч.2] та СТ РЕВ 188-81 вибираємо пропоновану посадку для не центрую чого.

d=46 мм і беремо .

По знайденим посадкам будуємо схему розташування полів допусків шліцьового з’єднання і знаходимо (Рис. 13...15):

Арк.

19

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Рис. 13 – Схема розташування полів допусків з’єднання 46

Рис. 14 – Схема розташування полів допусків з’єднання 8

Арк.

20

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Рис. 15 – Схема розташування полів допусків з’єднання 50

для з’єднання D = 50 За таблицею1.27 та 1.28 [І.с.79, ч.1];

S_mах = ES – (-ei)=39 - (-89)= 128 мкм;

S_min=EI - es = 0,0 – (-50) = 50 мкм ;

для з’єднання d=46 За таблицею1.27 та 1.28 [І.с.79, ч.1];

S_mах = ES – (-ei)=39-(-89)=128 мкм;

S_min=EI - es = 0,0 – (-50) = 50 мкм;

для з’єднання b=8 За таблицею1.27 та 1.28 [І.с.79, ч.1];

S_mах = ES - ei-=35 - (-35)=70 мкм;

S_min=EI - es = 13 – (-13) = 26 мкм;

Арк.

21

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Наводимо приклади позначень шліцьового з’єднання на кресленнях загального виду та деталіровці (Рис. 16)

Рис. 16 – Позначення шліцьового з’єднання на кресленнях

Арк.

22

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Задача 6

Допуски зубчастих передач

Розрахунок

Встановити потрібні контролюючі показники для заданої пари колес і кожного з коліс за заданим ступенем кінематичної точності, плавності роботи, контакту зубців. Встановити числові показники контролюючих показників.

Пара зубчастих колес сполучена за класом точності 6-6-7-Cc (ДСТ 1643-81). Ділильний діаметр d=186 мм, модуль зачеплення m=3 мм, кількість зубів z – 62.

За табл. 5.4 [І.с.314, ч.2] і ДСТ 1643-81 вибираємо показники кінематичної точності для 8^ї ступені точності при m1 мм:

F_r – радіальне биття зубчастого вінця;

Vw_r (F_ w_r) – коливання довжини спільної нормалі;

F_r Vw_r – позначення допусків.

За таблицею 5.7 [І.с.317, ч.2] вибираємо допуск на радіальне биття зубчастого вінця F_r= 36 мкм.

За таблицею 5.5 [І.с.315, ч.2] вибираємо показники плавності роботи для 6 ступені точності при m1 мм:

f_pb_r - відхилення кроку зачеплення,

f_pt_r - відхилення кроку (кутового),

f_pb, f_pt – позначення допусків.

За таблицею 5.9 [І.с.320, ч.2] вибираємо міжосьове відхилення кроку

f_pt=  9 мкм при m= 3 мм і 6-му ступені точності.

За таблицею 5.6 [І.с.316, ч.2] і ДСТ 1643-81 вибираємо показники контакту зубців в передачі 8^ї ступені точності при m1 мм:

Арк.

23

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

f_r- похибка направленості зуба;

f_- позначення допуску.

За таблицею 5.10 [І.с.323, ч.2] для 7^ї ступені точності визначаємо сумарне п’ятно контакту:

по висоті – не менш 45%;

по довжині – не менш 60%;

допуск на перехрестя осей f_х= 16 мкм;

Згідно примечанню к табл. 5.12 [І.с.330, ч.2] визначаємо шорсткість поверхнею зубців R_a=0,63 мкм.

За таблицею 5.17 [І.с.336, ч.2] для виду сполучення В при m1 мм і міжвіськовій відстані d_w= 200 мм визначаємо гарантовану бокову щілину i_nmin=185 мкм і граничне відхилення міжосьового кроку f_а=90 мкм.

За таблицею 5.19 [І.с.339, ч.2] визначаємо допуск на зміщення вихідного контуру в залежності від виду сполучення В, виду допуску бокової щілини b і допуску на радіальне биття F_r, тобто знаходимо Т_н =140 мкм.

За таблицею 5.21 [І.с.341, ч.2] знаходимо допуск на середню довжину спільної нормалі Т_wm =60 мкм на довжину спільної нормалі Т_w =80 мкм.

За таблицею 5.23 [І.с.347, ч.2] визначаємо допуск на товщину зуба при m1 мм. Т_с =90 мкм.

За таблицею 5.30 [І.с.360, ч.2] визначаємо кількість зубців, що охоплюються при вимірюванні і довжину спільної нормалі w при z=62 зубця корекції Х=0 і m=3 мм:

Z_n=6; w_i=17,10503 мм.

Де Z_n- кількість зубців, обхоплених при вимірюванні;

Арк.

24

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

w_i- значення довжини спільної нормалі при m=1 мм.

Згідно з приміткою до табл. 5.30, знаходимо довжину спільної нормалі для m=3 мм:

w=w_im=17,10503 3=51,31509мм.

Згідно вимог ЄСКД та ДСТУ креслення зубчастого колеса. За зразок приймаємо креслення стор. 356 [І.ч.2] або Рис. 17.

Рис. 17 – Приклад креслення зубчастого колеса

Арк.

25

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Задача 7

Розраховуємо лінійний розмір ланцюга

За заданими межовими розмірами вихідної ланки розмірного ланцюга визначити допуски складових ланок розмірного ланцюга методом нової взаємозамінності:

Розрахунок

Задано

АS

А₁=5 мм; А₂=25 мм; А₃=12 мм; А₄=50 мм; А₅=12 мм; А₆=25 мм; А₇=5 мм;

А₈=А₁+А₂+А₃+А₄+А₅+А₆+А₇=134 мм.

Приймаємо А_max=0,7 мм, А_min=0,2 мм, знаходимо середнє відхилення вихідної ланки:

мм,

допуски вихідної ланки

мм,

і складаємо схему розмірного ланцюга (Рис. 18) з якого з’ясовуємо, що А₈ – це збільшуючи ланка, а всі інші ланки – зменшуючи відповідно вихідної ланки А_ .

Арк.

26

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Рис. 18 – Схем розмірного ланцюга.

Складаємо рівняння розмірного ланцюга

А_ =А₈-(А₁+А₂+А₃+А₄+А₅+А₆+А₇).

Перевіряємо відповідність розмірів ланок

134 - (5+25+12+59+12+25+5)=0

Для кожної складової ланки визначаємо значення одиниці допуску і з таблиці 3.3 [І.с.20, ч.2]: і₁ = 0,73; і₂ = 1,31; і₃ = 0,9; і₄ =1,56; і₅ = 0,9; і₆ = 1,31; і₇ = 0,73.

Розрахуємо допуски складових ланок по способу однієї ступені точності.

За формулою 3.5 [І.с.17, ч.2] знаходимо середню кількість одиниць допуску для усіх ланок:

За таблицею 1.8 [І.с.43, ч.1] визначаємо формулу на розміри складових ланок:

Арк.

27

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Т₁=0,03 мм; Т₂=0,052 мм; Т₃=0,036 мм;Т₄=0,062 мм; Т₅=0,036 мм;

Т₆=0,052 мм; Т₇=0,03 мм; Т₈=0,1 мм.

Визначаємо межове значення допуску початкової ланки [Т_Σ] = А_Σmах - А_Σmіn = 0,7 – 0,2 = 0,5.

Визначаємо допуск початкової ланки за формулою 3.9 [І.с.23, ч.2]

мм

Перевіримо правильність призначення допусків на розміри складових ланок.

тобто 0,3980,5 , що відповідає умовам метода розрахунку.

Визначаємо граничні відхилення на всі розміри складових ланок:

- для охоплюваних розмірів А₂, А₃, А₄, А₅, А₆, А_і, А₈ відхилення беремо як для головного валу із табл. 1.35 [І.с.113, ч.1], знаходимо середні відхилення за формулою:

Арк.

28

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Всі данні по складових ланках зводимо в таблицю 2.

Таблиця 2

Для розмірів ланок А₁ і А₇, як для залежних, визначаємо по формулі 3.24 [І.с.26, ч.2] середнє відхилення (для двох ланок):

тоді, так як А₁=А₇ то

мм

Арк.

29

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

і мм.

Знаходимо граничні відхилення першої й сьомої ланок:

верхнє мм;

нижнє мм.

Правильність призначення граничних відхилень на всі розміри ланок перевіряємо по формулам 3.15, 3.16 та 3.17 [І.с.24, ч.2]

, тобто

0,4=-0,0435-(-0,103-0,026-0,018-0,05-0,018-0,026-0,103),

0,4=0,344-0,0435

0,4=0,3875 (мм)

, тобто

, мм, що і повинно бути.

, тобто

, мм, що і повинно бути.

Отже, якщо виготовити всі розміри ланок в межах обраних допусків, то щілина при збиранні вузла буде коливатись в межах від 0,092 мм до 0,272, що знаходиться в допустимих межах [А_max]=0,7 мм, [А_min]=0,2 мм .

Арк.

30

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата