2
.pdfПодсчет элементов времени производится в следующем порядке:
1)определяется подготовительно-заключительное время на всю партию деталей (при мелкосерийном и единичном производстве);
2)подсчитывается основное (технологическое) время;
3)определяется вспомогательное время;
4)подсчитывается время на техническое и организационное обслуживание и на физические потребности.
Согласно формуле (1.8) последние элементы времени принимаются в виде процентной надбавки соответственно на основное и оперативное время или согласно формуле (1.11) в виде суммы процентной надбавки на оперативное время.
1.5 Определение подготовительно-заключительного времени
Длительность отдельных подготовительных и заключительных действий при выполнении операций обработки в единичном и мелкосерийном производстве принимается по нормативам, составленным по опытным данным, полученным на основе изучения и обобщения опыта работы новаторов, а также на основе руководящих материалов научно-исследовательских и производственных организаций. На величину подготовительно-заключительного времени влияют организация работы цеха, характер обработки детали, сложность станка и приспособления, способ закрепления детали и т.д. Необходимо стремиться к максимальному сокращению этого непроизводительного времени; его сокращение дает возможность значительно лучше использовать оборудование, которое во время исполнения подготовительных и заключительных действий простаивает. Необходимо также освобождать станочников от таких работ, которые могут выполнять вспомогательные рабочие.
При определении нормы подготовительно-заключительного времени необходимо предусматривать такую организацию рабочего места, при которой материалы, инструменты, приспособления, чертежи и наряды доставляются к рабочему месту.
Нормативы подготовительно-заключительного времени составляются так, что время на выполнение всех элементов работы, относящихся к подготовительным и заключительным действиям при выполнении станочных операций, слагается из двух величин, а именно: а) времени на наладку станка, приспособлений и инструмента; б) времени на дополнительные приемы.
При работе на револьверных станках в нормативах предусматривается время на пробную обработку деталей, которое прибавляется в виде третьей слагаемой к величинам, указанным в пунктах
«а» и «б».
Величины подготовительно-заключительного времени принимаются в зависимости от типа и размера станков, способов установки, применяемых приспособлений, количества режущих инструментов в наладке, а также от технологической схожести деталей в разных партиях, прикрепляемых к одному станку.
Время на пробную обработку деталей принимается в зависимости от количества режущих инструментов, устанавливаемых на заданный размер, и величины оперативного времени на обработку детали.
Следует иметь в виду, что проведенная в полном объеме подготовка рабочего места позволит более длительное время работать без перерывов и без дополнительных переналадок.
1.6 Расчет основного времени
Основное (технологическое) время, как указывалось выше, рассчитывается теоретическим путем. Принимая элементы режима резания по расчету или, как поступают обычно при проектировании, по готовым таблицам нормативов, рассчитывают время машинной обработки, пользуясь основной формулой, которая справедлива для всех видов обработки; выражение этой формулы видоизменяется в зависимости от того или другого вида обработки.
Основная формула основного (технологического) времени имеет следующее выражение:
11
t |
o |
|
l i |
(1.16) |
|
n s |
|||||
|
|
|
где l — расчетная длина обработки в направлении подачи в мм [см. формулы (1.1) и (1.2)];
n — частота вращения шпинделя для станков с вращательным движением или число двойных ходов в минуту для станков с прямолинейным движением;
s — подача за один оборот или на один двойной ход главного движения (движения резания), мм; i —число проходов.
Основное время можно выразить в зависимости от скорости резания. Из формулы
V |
d n |
|
|
(1.17) |
|||||
|
|
|
|||||||
|
|
1000 |
|
|
|
|
|||
частота вращения шпинделя |
|
||||||||
n |
V 1000 |
|
|
(1.18) |
|||||
|
d |
||||||||
|
|
|
|
|
|
||||
где v — скорость резания в м/мин; |
|
||||||||
d — диаметр обрабатываемой детали в мм. |
|
||||||||
Подставляя значение п в формулу (1.16), получим |
|
||||||||
t |
o |
|
d l i |
|
(1.19) |
||||
|
|||||||||
|
|
V s 1000 |
|
||||||
Согласно формулам (1.1) и (1.2) в расчетный размер входит длина врезания lвр и длина перебега lп инструмента.
Длина врезания lвр определяется по формулам в зависимости от того или другого вида обработки или обычно по готовым таблицам нормативов, составленным на основании формул. Длина перебега lп принимается по практическим данным в пределах 1—5 мм. Эти данные приводятся в соответствующих справочниках.
Формулы основного (технологического) времени для различных видов обработки, представляющие собой видоизменения основной формулы (1.16), приведены в соответствующих главах.
Для токарных работ (обтачивание и растачивание) основная формула (1.16) остается без изменений. В этом случае
s — подача резца в мм за один оборот шпинделя; n — частота вращения шпинделя мин-1;
l — расчетная длина цилиндрического обтачивания или растачивания в направлении подачи в
мм.
1.7 Определение вспомогательного времени
Продолжительность вспомогательных действий, производимых при изготовлении детали и входящих в состав вспомогательного времени, определяется, так же как и подготовительнозаключительное время, по нормативам, разработанным на основе опытных данных, полученных в результате изучения и обобщения опыта работы новаторов, а также на основе руководящих материалов научно-исследовательских и проектных организаций.
Так как в состав вспомогательного времени входит много разнообразных действий и приемов, то нормативы времени сводятся в группы для отдельных действий в зависимости от их характера. Так,
12
отдельно составляются:
а) нормативы вспомогательного времени на установку и снятие деталей; б) нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом, обработкой одной
поверхности и операцией; в) нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения обработанной
поверхности.
Нормативы времени, затрачиваемого на установку и снятие детали, даются на комплекс приемов (установка, снятие, закрепление, открепление) в зависимости от вида и конструкции приспособления, способов установки, закрепления и выверки детали, веса, длины и способа подъема ее.
Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом, устанавливаются для определенной группы станков (токарных, карусельных, расточных, револьверных, сверлильных, фрезерных, строгальных и др.), для которых даются:
1)время на приемы управления станком, связанные с переходом (включение и выключение подачи, подвод и отвод инструмента, установка на стружку и т. д.);
2)время на перемещение механизмов станка;
3)время на вывод инструмента (например, сверла) для удаления стружки.
Нормативы вспомогательного времени, связанного с обработкой одной поверхности, даются для круглошлифовальных, внутришлифовальных и плоскошлифовальных станков; нормативы содержат время на подвод и отвод стола или шлифовального круга, включение и выключение подачи, изменение режима работы, промер детали в процессе обработки.
Нормативы вспомогательного времени на операцию предусматривают затрату времени на комплекс всех приемов, выполняемых для данной операции, включая время на установку и снятие детали.
Вспомогательное время установки на стружку дается для разных видов и способов обработки, причем в это время входят все приемы, необходимые для взятия пробной стружки: пуск и остановка станка, включение и выключение подачи, перемещение суппорта, промеры детали. Время, затрачиваемое непосредственно на снятие стружки, т.е. на резание металла, во вспомогательное время не входит; оно включается, как указано ранее, в основное (технологическое) время, при определении которого в расчетную длину обрабатываемой поверхности вводится длина ходов при взятии пробных стружек [см. формулу (1.2)].
Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения, производимые при выполнении станочных операций, устанавливаются для разных видов измерительных инструментов в зависимости от способа и точности измерений и размеров деталей.
Если время на контрольные измерения может быть перекрыто машинным временем, то оно не должно включаться в норму вспомогательного времени, так же как и время автоматического контроля, осуществляемого в процессе обработки.
Вспомогательное время на приемы измерения обрабатываемых поверхностей универсальными и специальными измерительными инструментами предусматривает время на все приемы, связанные с измерением:
а) взять и поднести инструмент к детали; б) промерить деталь и предварительно установить на размер, если это требуется по
характеру инструмента; в) прочитать результаты измерения;
г) положить инструмент на место.
Вспомогательное время исчисляется суммарно на каждый переход технологического процесса. Вспомогательное время, перекрываемое машинным временем, в норму вспомогательного
времени не должно включаться.
1.8 Определение времени на техническое и организационное обслуживание и физические потребности
Определить точно величину этого времени довольно затруднительно ввиду разнообразия условий и характера различных работ.
Длительность времени, затрачиваемого на выполнение действий, определяется по опытным
13
данным. По этим материалам составляются таблицы и графики, исчисляются процентные отношения к основному и оперативному времени, по которым начисляются надбавки к норме времени.
Как уже отмечалось, время на техническое обслуживание рабочего места исчисляется в процентном отношении от основного времени или путем расчета по вышеприведенной формуле. Процент от основного времени для большинства станков колеблется в пределах 1—3,5% в зависимости от типа и размера станка. Как указывалось выше, при допускаемом упрощении время технического обслуживания может быть выражено в процентах по отношению к оперативному времени, а не к основному [см. формулы (1.10), (1.11), (1.12)].
Время на организационное обслуживание рабочего места и физические потребности исчисляется
впроцентном отношении от оперативного времени. Процент от оперативного времени при станочных работах в крупносерийном и массовом производстве колеблется в пределах 0,8—2,5% в зависимости от типа и размера станка.
Вединичном и серийном производстве в целях упрощения расчета иногда принимают на техническое и организационное обслуживание суммарный процент от оперативного времени — 2—4 %
взависимости от типа обслуживаемых станков, кроме шлифовальных, для которых процент колеблется от 3,5 до 7,0% в зависимости от вида станков, а для бесцентрово-шлифовальных станков — от 8 до 13%.
Время перерывов на отдых и физические потребности принимается в размере при единичном и серийном производстве 4—6%, при крупносерийном и массовом — 5—8% от оперативного времени в зависимости от типа станка.
При расчетах норм времени на станочные работы время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, а также время перерывов на отдых и физические потребности для разных типов станков и разных видов производства принимается по утвержденным нормативам.
Время на техническое и организационное обслуживание и время перерывов на отдых и физические потребности исчисляется и суммируется для каждой операции технологического процесса отдельно.
1.9 Определение квалификации работы
При установлении нормы времени на выполнение данной операции на выбранном станке определяется также разряд квалификации работы по тарифно-квалификационному справочнику соответствующей отрасли промышленности. Правильное отнесение нормируемой станочной операции к квалификационному разряду, так же как и правильное определение нормы времени, имеет весьма важное значение для эффективного использования фонда заработной платы. Требования, предъявляемые к рабочему для выполнения работы в отношении знания, навыков и степени самостоятельности, предопределяют разряд квалификации рабочего.
Чем больше при выполнении данной работы требуется знаний, опыта и самостоятельности, тем выше должен быть разряд исполнителя.
При единичном производстве требуется умение налаживать станки, устанавливать детали и инструмент, пользоваться измерительным инструментом общего назначения, поэтому квалификация рабочего должна быть более высокой.
Всерийном производстве работа специализирована и поэтому квалификация рабочего может быть ниже.
Вмассовом производстве при высокой механизации труда или использовании автоматов и автоматических станочных линий, концентрации операций на одном станке требуются рабочие высокой квалификации; при дифференциации процесса обработки на элементарные операции могут быть использованы рабочие низкой квалификации.
Тарифная сетка состоит из квалификационных разрядов, для которых соотношение ставок оплаты труда выражается тарифным коэффициентом, определяющим отношение каждого тарифного разряда к первому разряду.
Ставка оплаты труда устанавливается для первого разряда; для других разрядов оплата определяется умножением ставки первого разряда на тарифный коэффициент данного разряда.
14
2 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ ПРИ ОБТАЧИВАНИИ НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
2.1 Общие сведения
На токарных станках, как правило, обрабатывают детали цилиндрической, реже конической или какой-либо другой формы поверхности вращения. Основные виды токарных работ — продольная и торцовая обточка, сверление, расточка, подрезка и нарезание резьбы. Основные характеристики токарных станков приведены в приложении 1.
При обработке на токарных станках деталь вращается, а резец перемещается в продольном или поперечном направлении. В результате с поверхности детали (заготовки) снимается слой металла в виде стружки. Чтобы правильно и наиболее экономично обрабатывать детали (заготовки), необходимо знать основные элементы режима резания: глубину резания, подачу и скорость резания.
При продольном точении глубиной резания t будет величина углубления резца в тело детали, выраженная в мм; подачей S — величина перемещения (мм) резца вдоль станины за один оборот шпинделя (детали).
При поперечном точении и подрезке глубиной резания называют величину снимаемого за один проход резца слоя металла, а подачей — заглубление резца при одном обороте шпинделя.
При отрезке глубиной резания считается ширина резца (мм).
В зависимости от направления перемещения резца относительно направляющих станины различают: продольную подачу (вдоль направляющих станины), поперечную (перпендикулярно к направляющим станины) и наклонную (под углом к направляющим станины).
Скоростью резания V при точении будет путь, пройденный режущей кромкой инструмента относительно обрабатываемой поверхности детали в направлении главного движения в единицу времени. При токарной обработке скорость резания измеряют в м/мин. При продольном точении скорость резания будет постоянной на протяжении всего времени резания.
При поперечном точении, подрезке и отрезке скорость резания при постоянном числе оборотов будет величиной переменной: наибольшее значение скорости у периферии детали и равное нулю — в центре.
2.2 Выбор режима резания
2.2.1 Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей
Цилиндрические поверхности обычно обтачивают в два или несколько проходов: сначала снимают начерно большую часть припуска (до 6 мм на диаметр), а затем оставшуюся часть (до 1 мм на диаметр). В результате деталь будет требуемых размеров. Для продольного обтачивания применяют проходные резцы.
Выбирая режим резания при продольном наружном точении, необходимо учесть основные факторы, влияющие на производительность резания. Так, при выборе подачи, глубины и скорости резания выгоднее увеличивать глубину резания путем уменьшения подачи. При выборе подачи и скорости резания выгоднее увеличивать подачу путем снижения скорости резания.
Глубину резания выбирают в зависимости от величины припуска и степени чистоты обработки. Чем меньше припуск на обработку, тем меньше металла при резании будет обращено в стружку и меньше будет затрачено времени на обработку.
Припуск на обработку выгоднее удалять за один проход, но нужно помнить, что качество обработанной поверхности в этом случае получается низким. Глубина резания при чистовом проходе должна быть не больше 1 мм.
15
Припуск на обработку при продольном точении определяют по формуле: |
|
|||||
h |
D d |
|
(2.1) |
|||
|
|
|||||
2 |
|
|
||||
где h припуск, мм; |
|
|||||
D— диаметр заготовки (окончательный диаметр растачиваемого отверстия), |
|
|||||
d — диаметр детали (первоначальный диаметр растачиваемого отверстия), мм. |
|
|||||
Число проходов, необходимое для снятия припуска, определяют по формуле |
|
|||||
i |
h |
|
(2.2) |
|||
t |
||||||
|
|
|||||
где i— число проходов; t- глубина резания, мм.
Подачи выбирают, в основном исходя из требований к чистоте обработанной поверхности по принятой глубине резания. Диаметру обрабатываемой детали и степени чистоты обработки. Значения подач приведены в таблицах 2.1 и 2.2.
Таблица 2.1. Подачи при черновом продольном точении, мм/об
|
Диаметр |
|
|
Глубина резания не более, мм |
|
|
|||
Обрабатывае- |
|
|
|
|
|
|
|
||
3 |
5 |
8 |
12 |
3 |
5 |
8 |
|||
детали не |
|||||||||
мый материал |
|
|
|
|
|
|
|
||
более, мм |
|
|
|
|
|
|
|
||
проходные резцы с пластинками из твердого |
проходные резцы из быстрорежущей |
||||||||
|
|||||||||
|
|
|
сплава |
|
|
|
стали |
|
|
Сталь |
20 |
0,3—0,4 |
0,2—0,3 |
- |
- |
0,3—0,4 |
- |
- |
|
|
40 |
0,4—0,5 |
0,3—0.4 |
0,2—0,3 |
- |
0,4—0,6 |
0,3—0,4 |
- |
|
|
60 |
0,5—0,7 |
0,4—0,6 |
0,3—0,5 |
0,2—0,3 |
0,6—0,8 |
0,5—0,7 |
0,4—0,6 |
|
|
100 |
0.6—0,9 |
0,5—0,7 |
0,5—0,6 |
0,4—0,5 |
0,7—1,0 |
0,6—0,9 |
0,6—0,8 |
|
Чугун и медные |
20 |
0,3—0,4 |
- |
- |
- |
0,3—0,4 |
- |
- |
|
сплавы |
40 |
0,4—0,5 |
0,5—0,6 |
0,3—0,4 |
- |
0,4-0,5 |
- |
- |
|
|
60 |
0,6—0,8 |
0,5—0,8 |
0,4—0,6 |
0,4—0,6 |
0,6—0,8 |
0,5—0,8 |
0,4—0,6 |
|
|
100 |
0,8-1,2 |
0,7-1,0 |
0,6—0,8 |
0,5—0.7 |
0,8—1,2 |
0,7—1,0 |
0,6—0,8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 2.2. Подачи при чистовой обработке, мм
Глубина |
|
Диаметр обрабатываемой детали не более, ям |
|
|
|
|||
резания |
не |
|
|
|
|
|
|
|
более, мм |
|
30 |
50 |
80 |
120 |
180 |
260 |
360 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1.0 |
|
0,08-0,12 |
0,10-0,20 |
0,15—0,25 |
0,20—0,35 |
0,25—0,40 |
0,30—0,40 |
0,30—0,50 |
1,5 |
|
0,15-0,20 |
0,15-0,25 |
0,25—0,60 |
0,30—0,40 |
0.35—0,50 |
0,45—0,60 |
0,50—0,70 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Скорость резания выбирают по таблицам в зависимости от качества обрабатываемого материала, материала резца, глубины резания и подачи. Скорости резания приведены в таблицах 2.3 и 2.4.
Таблица 2.3. Скорость резания (м/мин) при обтачивании углеродистой конструкционной стали σВ= 650 МПа (резец из стали Р9; без охлаждения).
Подач я S |
Глубина резания t не более, мм |
|
|
|
|
|||
не более. |
|
|
|
|
|
|
|
|
мм/об |
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
1,5 |
2 |
3 |
4 |
б |
8 |
||
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0.15 |
102 |
92 |
85 |
- |
- |
- |
- |
|
0,20 |
88 |
80 |
74 |
— |
— |
— |
— |
|
0,25 |
79 |
71 |
66 |
к» |
— |
— |
— |
|
0,30 |
70 |
63 |
58 |
— |
— |
— |
— |
|
0,40 |
— |
52 |
48 |
43 |
40 |
36 |
_ |
|
0,60 |
— |
— |
37 |
36 |
35 |
31 |
30 |
|
0,70 |
— |
— |
— |
30 |
28 |
26 |
23 |
|
1,00 |
— |
— |
— |
23 |
22 |
19 |
18 |
|
1,40 |
— |
— |
— |
— |
18 |
16 |
14 |
|
2,00 |
— |
— |
— |
— |
— |
13 |
12 |
|
|
|
|
|
|
|
|
16 |
|
Таблица 2.4. Скорость резания (м/мин) при обтачивании углеродистой конструкционной стали σВ= 650 МПа (резец из стали Т15К6; без охлаждения).
Подачи S |
Глубина резания t не более, мм |
|
|
|
|
|
|||
не более. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
мм/об |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1,0 |
1,6 |
2,0 |
3,0 |
4,0 |
6,0 |
6.0 |
10,0 |
15,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,15 |
203 |
190 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,20 |
190 |
179 |
173 |
162 |
- |
- |
- |
- |
- |
0,30 |
175 |
164 |
159 |
149 |
143 |
134 |
- |
- |
- |
0,40 |
158 |
149 |
143 |
135 |
128 |
121 |
116 |
112 |
- |
0,50 |
117 |
138 |
133 |
.125 |
120 |
112 |
108 |
101 |
98 |
0,70 |
131 |
122 |
118 |
111 |
106 |
100 |
96 |
93 |
87 |
1,00 |
- |
- |
- |
95 |
92 |
86 |
83 |
79 |
74 |
1,50 |
- |
- |
- |
- |
76 |
71 |
68 |
66 |
62 |
2 00 |
- |
- |
- |
- |
- |
69 |
60 |
58 |
55 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Скорость резания в таблице 2.3 указана на обработку углеродистой конструкционной стали. С пределом прочности σВ= 650 МПа резцами, из стали Р9, а в таблице, 2.4 — твердосплавными резцами.
Выбранные по указанным таблицам скорости должны быть откорректированы, если условия резания отличаются от тех, которые предусмотрены таблицами. Корректирование заключается в умножении табличной скорости на Поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от марки обрабатываемого материала (kм), характера заготовки и состояния её поверхности (kх), марки стали резца (kмр), и применения охлаждения (kох).
Значения поправочных коэффициентов приведены в таблицах 2.5, 2.6, 2.7, 2.8 и 2.9.
Таблица 2.5. Поправочные коэффициенты на скорость резания при токарной обработке в зависимости от обрабатываемого материала (kм)
Марка |
Наименова- |
Временное сопротивление, σВ, МПа |
|
|
||||
резца |
ние сталей |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
410- |
510- |
610- |
710- |
810- |
910- |
1010-1100 |
|
|
500 |
600 |
700 |
800 |
900 |
1000 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Углеродистая |
1,70 |
1,31 |
1,09 |
0,77 |
0,5 |
— |
— |
|
консгрукци- |
|
|
|
|
|
|
|
|
онная |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Углеродистая |
— |
— |
0,73 |
0,62 |
0,53 |
0,45 |
0,40 |
|
инструмен- |
|
|
|
|
|
|
|
Р9 |
тальная |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Хромистая |
1,55 |
1,16 |
0,88 |
0,74 |
0,54 |
0,51 |
0,44 |
|
никелевая, |
|
|
|
|
|
|
|
|
хромоникилев |
|
|
|
|
|
|
|
|
ая |
|
|
|
|
|
|
|
|
Марганцо- |
1,30 |
1,116 |
0,88 |
0,74 |
0,54 |
0,51 |
0,44 |
|
вистая |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
TI5K6 |
Углеродистая, |
1,44 |
1,18 |
1,00 |
0,87 |
0.77 |
0,69 |
0,62 |
|
хромистая, |
|
|
|
|
|
|
|
|
хромоникиле- |
|
|
|
|
|
|
|
|
вая |
|
|
|
|
|
|
|
|
стальное |
|
|
|
|
|
|
|
|
литье |
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 2.6.Поправочные коэффициенту на скорость резания при токарной обработке чугуна и бронзы
(kм)
Резцы из быстрорежущей стали |
Резцы, оснащенные твердыни сплавами |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Твердость |
коэф- |
Твердость |
коэф- |
Твер- |
|
коэф- |
Твердость |
коэф- |
НВ |
фицие |
НВ |
фицие |
дость |
|
фициент |
НВ |
фициент |
нт kм |
нт kм |
НВ |
|
kм |
kм |
|||
|
|
|
|
|||||
Чугун серый |
Бронза |
Чугун серый |
Бронза |
|||||
140—160 |
0,7 |
60-70 |
6,2 |
140—160 |
|
1,2 |
60-80 |
5,70 |
161-180 |
0,6 |
71-90 |
2,6 |
161-180 |
|
1,05 |
81-90 |
2,40 |
181-200 |
0,8 |
181-200 |
|
0,90 |
||||
100-150 |
1,6 |
|
100-140 |
1,40 |
||||
201—220 |
0,4 |
201—220 |
|
0,80 |
||||
151—200 |
1,1 |
|
200-240 |
1,10 |
||||
221—240 |
0,3 |
|
|
221—240 |
|
0,70 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
17 |
Примечание. Для серого чугуна и бронзы поправочные коэффициенты даны в отношении конструкционной углеродистой стали σВ= 650 МПа.
Таблица 2.7. Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности (kx)
Материал |
Характер заготовки и состояние ее поверхности |
|||
|
загрязненная |
чистые |
поковка, |
прокат |
|
включениями, |
отливка |
|
горячекатаный |
|
сварочная корка |
|
|
|
Сталь |
0,7 |
0,80 |
|
0,9 |
Чугун |
0,6 |
0,75 |
|
|
Бронза |
0,7 |
0,90 |
|
|
Таблица 2.8. Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от материала режущей части резца (kмр)
Материал резца, для которого составлены таблицы
Р9 |
|
|
|
|
Т15К6 |
|
|
|
|
фактически применяемый материал резца |
|
|
|||||
У10, У12 |
9ХС |
|
Т14К8 |
Т15К6Т |
ВК2 |
ВКЗ |
ВК6 |
ВК8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,5 |
0,6 |
|
0,8 |
1,15 |
1,0 |
0,95 |
0,90 |
0,80 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 2.9. Поправочные коэффициенты на скорость резания стали в зависимости от применения охлаждения (kох)
Условия обработки |
Коэффициент kох |
|
|
Без охлаждения |
1,00 |
С охлаждением |
1,25 |
|
|
Таблица 2.10. Подачи при растачивании, S мм/об
Диаметр |
Вылет |
|
Сталь и стильное литье |
|
|
|
Чугун и медные сплавы |
|||
круглого |
резца, мм |
|
|
|
глубина резания t не более, мм |
|
|
|
||
сечения |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
резца. мм |
|
1 |
2 |
3 |
5 |
1 |
2 |
|
3 |
5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
10 |
50 |
0,06 |
0,08 |
- |
- |
0,08 |
0,12—0,15 |
|
|
- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
12 |
60 |
0,08 |
0,10 |
0,10 |
- |
0,10 |
0,12—0,20 |
|
0,12—0,18 |
- |
16 |
80 |
0,08-0,16 |
0,08—0.20 |
0,12—0,15 |
0,10 |
0,12—0,20 |
0,25— 0,30 |
|
0, 15—0,25 |
0,10—0,18 |
20 |
100 |
0,12-0,20 |
0,15—0,40 |
0,15—0,25 |
0,10—0,12 |
0,15-0,25 |
0,30— 0,40 |
|
0,25—0,35 |
0,12—0,25 |
25 |
125 |
0,16-0,36 |
0,25—0.50 |
0,15—0,40 |
0,12—0,20 |
0,20—0,40 |
0,40—0,60 |
|
0,30—0,50 |
0,25—0,35 |
30 |
150 |
0,20-0,50 |
0,40-0,70 |
0,20—0,50 |
0,12—0,30 |
0,30—0,60 |
0,50—0,80 |
|
0,40—0,60 |
0,25—0,45 |
40 |
200 |
- |
|
0.25—0,60 |
0,15—0,40 |
— |
— |
|
0,60—0,80 |
0,30—0,60 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2.2.2 Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей
Отверстия растачивают расточными резцами. Растачивание — более сложная операция, чем наружное обтачивание. При растачивании размер поперечного сечения резца должен быть значительно меньше диаметра отверстия, а вылет резца из резцедержателя несколько больше глубины растачиваемого отверстия. Поэтому при растачивании отверстия значительной глубины возможны пружинение и изгиб резца, а при высоких скоростях резания — сильные вибрации. Все это влияет на выбор глубины резания. Из-за наличия дрожания, вследствие малой жесткости, уменьшают величину подачи. Отсюда и скорость резания должна быть на 10—20% меньше, чем при наружном продольном точении.
Глубину резания при черновом растачивании выбирают не более 5 мм, при чистовом — до 1 мм. Припуск на обработку определяют по формуле (2.1), число проходов — по формуле (2.3). Подачи при растачивании выбирают из таблицы 2.10 по принятой глубине резания, диаметру
круглого сечения резца и его вылету. Большие значения подач рекомендуется применять при обработке менее прочных материалов, а также при более жесткой системе «станок - инструмент - деталь».
18
Таблица 2.11. Скорость резания (м/мин) при растачивании углеродистой конструкционной стали σВ= 650 МПа (резец из стали Р9 без охлаждения)
Подача S |
|
|
Глубина резания t не более, мм |
|
|
|||
не более. |
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
1,5 |
|
2 |
3 |
|
4 |
6 |
|
мм /об |
|
|
||||||
0,10 |
99 |
90 |
|
- |
- |
|
- |
- |
0,15 |
87 |
79 |
|
73 |
- |
|
- |
- |
0,20 |
79 |
71 |
|
66 |
- |
|
- |
- |
0,25 |
73 |
66 |
|
62 |
- |
|
- |
- |
0,30 |
65 |
59 |
|
55 |
- |
|
- |
- |
0,40 |
- |
49 |
|
46 |
41 |
|
га |
34 |
0,50 |
- |
- |
|
— |
35 |
|
33 |
30 |
0,70 |
- |
- |
|
- |
29 |
|
27 |
24 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Скорость резания выбирают из таблиц 2.11 и 2.12, в зависимости от принятой глубины резания и подачи. В таблице 2.11 скорости резания даны для обработки резцами из быстрорежущей стали Р9, а в таблице 2.12 — резцами из твердого сплава Т15К6.
Таблица 2.12. Скорость резания (м/мин) при растачивании углеродистой конструкционной стали σВ=650МПа (резец из стали TI5K6; без охлаждения)
Подача S |
|
|
Глубина резания t не более, мм |
|
|||
не более. |
|
|
|
|
|
|
|
1 |
1,5 |
|
2 |
3 |
4 |
6 |
|
мм /об |
|
||||||
0,10 |
186 |
178 |
|
- |
- |
- |
- |
0,15 |
180 |
170 |
|
162 |
- |
- |
- |
0,20 |
170 |
161 |
|
155 |
146 |
- |
- |
0,25 |
164 |
156 |
|
148 |
140 |
134 |
- |
0,30 |
158 |
148 |
|
140 |
132 |
126 |
120 |
0,40 |
142 |
134 |
|
128 |
120 |
115 |
108 |
0,50 |
132 |
124 |
|
120 |
112 |
108 |
102 |
0,70 |
118 |
110 |
|
100 |
95 |
90 |
86 |
Выбранные по таблицам 2.11 и 2.12 скорости резания должны быть откорректированы, если условия обработки отличаются от тех, которые предусмотрены в таблицах. Значения поправочных коэффициентов приведены в таблицах 2.5, 2.6, 2.7, 2.8 и 2.9.
2.2.3 Торцовое обтачивание
Подрезание торцов и уступов на токарных .станках обычно проводят подрезными резцами. Припуск на обработку при поперечном точений определяют по формуле:
h L l |
(2.3) |
где L - длина заготовки: (детали), до подрезки, мм; l - длина заготовки (детали) после подрезки, мм.
Глубиной резания при поперечном точении й подрезке называется величина снимаемого за один проход резца слоя металла.
При подрезании торной и уступов с поперечной подачей, глубиной резания является толщина снимаемого слоя, а подачей — перемещение резца в поперечном направлении за один оборот детали.
Подачи при торцовом обтачивании (подрезке) выбирают из таблицы 2.13 по диаметру обрабатываемой детали и характеру обработки.
Таблица 2.13Подачи при торцовом обтачивании (подрезке), мм/об
Характер |
|
Диаметр обрабатываемой детали не более, мм |
|
||||
обработки |
30 |
|
60 |
100 |
150 |
|
300 |
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
Ra40—Ra10 |
0,15—0,25 |
|
0,25-0,40 |
0,35—0,50 |
0,45—0,60 |
|
0,60—0,80 |
Ra 5— Ra 1.25 |
0,15—0,20 |
|
0,20-0,30 |
0,25—0,35 |
0,35—0,50 |
|
0,40-0,60 |
|
|
|
|
|
|
|
19 |
Зная глубину резания и подачу, по таблицам 2.14 и 2.15 выбирают скорость резания в зависимости от марки материала режущей части резца. В таблице 2.14 скорости резания даны для обработки резцами из быстрорежущей стали Р9, в таблице 2.15 — резцами, оснащенными пластинками твердого сплава.
Выбранные из таблиц 2.14 и 2.15 скорости резания должны быть пересчитаны на поправочные коэффициенты в зависимости от измененных условий эксплуатации, которые приведены в таблицах 2.5, 2.6, 2.7, 2.8 и 2.9.
Таблица 2.14. Скорость резания (м/мин) при поперечном точении (подрезке) углеродистой конструкционной стали σВ= 650 МПа (резец из стали Р9 без охлаждения)
Подача S |
|
|
Глубина резания t не более, мм |
|
|
|||
не более |
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
1,5 |
2 |
3 |
4 |
6 |
8 |
||
мм /об |
||||||||
0,10 |
116 |
105 |
- |
- |
- |
- |
- |
|
0,15 |
100 |
91 |
85 |
- |
- |
- |
- |
|
0,20 |
91 |
83 |
77 |
- |
- |
- |
- |
|
0,25 |
85 |
76 |
70 |
- |
- |
- |
- |
|
0,30 |
75 |
68 |
63 |
- |
- |
- |
- |
|
0,40 |
- |
56 |
53 |
48 |
44 |
40 |
- |
|
0,50 |
- |
- |
- |
41 |
37 |
34 |
33 |
|
0,70 |
- |
- |
- |
32 |
30 |
28 |
26 |
|
1,00 |
- |
- |
- |
27 |
24 |
22 |
21 |
|
1,40 |
- |
- |
- |
- |
20 |
18 |
17 |
|
Таблица 2.15. Скорость резания (м/мин) при поперечном точении (подрезке) углеродистой конструкционной стали σВ= 650 МПа (резец из стали Т15К6 без охлаждения)
Глубина |
|
|
Подача S не более мм /об |
|
|
|||
резания t |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
не более, |
0.14 |
0.25 |
0.38 |
0.54 |
0.75 |
0.97 |
1.27 |
1.65 |
мм |
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
280 |
245 |
220 |
194 |
172 |
159 |
136 |
121 |
2 |
245 |
220 |
194 |
172 |
159 |
136 |
121 |
107 |
4 |
220 |
194 |
172 |
159 |
136 |
121 |
107 |
96 |
8 |
194 |
172 |
159 |
136 |
121 |
107 |
96 |
85 |
2.2.4 Протачивание канавок и отрезание
У резцов, предназначенных для протачивания канавок, форма режущей кромки должна точно воспроизводить профиль канавки. Резцы для протачивания канавок называют прорезными или канавочными. Для отрезания деталей (заготовок) применяют отрезные резцы.
При протачивании канавок и отрезании за глубину резания принимают ширину резца.
Ввиду малой жесткости резца и плохих условий для протачивания канавок и отрезания применяют несколько сниженный режим резания.
Подачи выбирают из таблицы 2.16 по диаметру детали и обрабатываемому материалу с учетом ширины резца.
Скорость резания выбирают по принятой глубине резания и подаче. В таблице 2.17 приведены значения скорости резания при обработке резцами из быстрорежущей стали, в таблице 2.18 — резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава.
Таблица 2.16. Подачи при отрезке и прорезке, S мм/об
Обрабатывае- |
|
|
|
Ширина резца, мм |
|
|
|
||
2 |
3 |
|
5 |
|
6 |
|
|
8 |
|
мый материал |
|
|
|
|
|||||
|
|
диаметр обрабатываемой детали, мм |
|
||||||
|
|
|
|
||||||
|
30 |
40 |
|
70 |
120 |
90 |
150 |
180 |
200 |
Сталь |
0,07- |
0,10- |
|
0,19- |
0,10- |
0,20- |
0,11- |
0,27- |
0,13- |
|
0,09 |
0,14 |
|
0,25 |
0,13 |
0,26 |
0,15 |
0,36 |
0,18 |
Чугун |
0,10- |
0,15- |
|
0,27- |
0,12- |
0,28- |
0,16- |
0,39- |
0,20- |
|
0,13 |
0,20 |
|
0,37 |
0,16 |
0,37 |
0,22 |
0,52 |
0,26 |
20