1. Введение

Цех покрытий ОАО «ММК» включает в себя три очереди производства проката. Первая очередь представляет собой агрегат электротехнического лужения, выпускающий белую луженую жесть. Второй очередью является агрегат непрерывного горячего цинкования. Третей - агрегат нанесения полимерных покрытий, запущенный в июле 2004 года.

Агрегат непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) был построен на ММК при участии итальянской компании Danielli в июле 2002 года, в ходе реализации программы по выпуску готовой продукции. Проектная мощность агрегата составляет 500 тысяч тонн оцинкованного металла в год. Это первый в России агрегат цинкования подобной мощности и такого уровня. Современный производственный комплекс полностью автоматизирован и содержит ряд технологий, позволяющих выпускать качественный оцинкованный лист на уровне мировых стандартов. На АНГЦ была получена продукция, выполненная в соответствии с евронормами - стандартами, имеющими три версии: английского, французского и немецкого вариантов. Первые партии оцинкованного рулона сделаны для прибалтийских стран: Эстонии, Латвии и Литвы. Затем были выполнены заказы для предприятий Израиля, Саудовской Аравии, Ливана. На сегодняшний день изготавливается продукция для китайского рынка. Агрегат непрерывного горячего цинкования ОАО "ММК" выполняет заказы потребителей из одиннадцати стран мира. От зарубежных аналогов магнитогорский агрегат непрерывного горячего цинкования отличается большой производительностью (500 тысяч тонн в год) и шириной полосы (до 1650 мм).

На агрегате выпускаются оцинкованный металлопрокат под покраску и нанесение полимерного покрытия, а также под покрытие «гальванил», представляющего собой разновидность термодиффузионного цинкования.

Пуск мощного агрегата цинкования решил проблему дефицита оцинковки на внутреннем рынке. Продукция агрегата цинкования - холоднокатаный оцинкованный лист для автомобильной промышленности, качественные характеристики которого были положительно оценены специалистами АвтоВАЗа.

В комплексе с агрегатом цинкования задействованы еще два агрегата: поперечной резки и агрегат упаковки рулонов. Первый позволяет получать рулоны необходимого диаметра из заготовок, второй - упаковывать рулоны из оцинкованного листа, что позволяет получать на агрегате непрерывного горячего цинкования продукцию, готовую к реализации.

2. Технологические операции на ангц-1

.1 Установка рулона на разматыватель, заправка и размотка полосы

Подкатом для изготовления ГЦ-проката различного назначения является тонколистовой холоднокатаный прокат в рулонах, изготавливаемый по ГОСТ 9045-93. Размеры полосы подката:

толщина - от 0,36 до 1,98 включительно;

ширина - от 1000 до 1650 включительно.

Подкат для цинкования на АНГЦ поставляется в рулонах.

Размер рулонов:

наружный диаметр, мм: минимальный - 1000

максимальный - 2400

внутренний диаметр, мм - 600±10

масса рулонов, т: максимальная - 35

Рулоны должны быть плотно смотаны, наружный виток должен плотно прилегать и припасовываться по образующей к остальным виткам рулона. Наличие отдельных выступающих витков и нарушение внутреннего диаметра рулона не допускается. Телескопичность рулонов не должна превышать 40 мм. На кромках полос не должно быть рванин, вмятин и других дефектов, выводящих ширину полосы за пределы допускаемых отклонений. Значение загрязнённости поверхности подката не должно превышать 400 мг/м2.

Подкат для обработки на АНГЦ подается в рулонах строго по размерам и поплавочно. Разматыватели работают поочередно: пока один рулон разматывается, на другой разматыватель задаётся следующий рулон, его передний конец обрезается и подводится к сварочной машине. При этом рулон проходит через систему контроля наружного диаметра и ширины рулона, расположенную перед приводной опорой.Обвязка с рулона снимается оператором входной секции вручную.

Подъёмно-передвижная тележка поднимает рулон с приводной опоры и транспортирует его к разматывателю. Центровка рулона по оси агрегата производится автоматически при установке его на барабан разматывателя.

Правильная машина служит для правки переднего и заднего концов рулона на заправочной скорости. Разматываемая полоса центрируется автоматически датчиком индуктивного контроля центрального положения с отклонением от центра±150 мм в обе стороны и от линии прокатки не более ±5 мм.

.2 Обрезка концов полос

Утолщённые концы рулонов должны быть удалены, для чего производится их обрезка на входных гильотинных ножницах. Контроль за толщиной х/к рулонов осуществляет оператор входной секции по образцам вырезанным перед сваркой полос и в потоке с помощью рентгеновского толщиномера «P-System». После обрезки утолщённого участка задний конец предыдущего рулона на заправочной скорости (30 м/мин) транспортируется к сварочной машине, фиксируется в направляющем зазоре прижимами.

.3 Сварка концов обрабатываемых рулонов

скоростной силовой двигательный волейболист

Сварка двух концов полосы производится машиной роликовой контактной сварки за один проход. Одновременно со сваркой производится раскатка сварного шва.

Ширина нахлеста при сварке составляет от 1,5 до 5 мм, что предусмотрено конструкцией сварочной машины и системой ее управления; изменение толщины полосы в зоне сварного шва не должно превышать 20% от толщины более толстой полосы.

Сварочная машина может работать при максимальной разнице толщины свариваемых полос, равной 25% от большей толщины и при максимальной разнице по ширине полосы, равной 300 мм. В случае отсутствия требуемого сортамента разница толщины свариваемых полос не должна превышать 30 % от большей толщины.

Сварка концов полосы производится автоматически, по программе, введенной с пульта управления сварочной машиной.

После сварки участок полосы со сварным швом перемещается на инспекционный стол, где производится оценка качества шва. При этом в районе сварного шва создаётся натяжение полосы, после чего оператор производит его визуальную оценку. При обнаружении полного или частичного разрушения шва, сваренный участок полосы подается обратно в сварочную машину, где производится вырезка дефектного шва и повторение цикла сварки.

Допускается оценку качества сварного шва производить простукиванием его молотком не менее чем в трёх точках по длине шва. Качество считается удовлетворительным, если в местах деформации шва острым концом молотка при визуальном осмотре не обнаруживается расслоений и растрескиваний. Полный цикл сварки от остановки линии на входе АНГЦ до ее пуска составляет от 45 до 60 сек..

Процесс сварки и наполнение входного накопителя контролирует оператор главного поста, он же оперативно снижает скорость технологической секции (корректируя свои действия с термистом и оцинковщиком) или принимает решение об остановке агрегата.

После сварки полос создаётся требуемое натяжение, оборудование входной секции разгоняется до скорости превышающей скорость движения полосы в технологической секции и во входной накопитель набирается запас полосы для обеспечения непрерывной работы агрегата при следующем цикле. После заполнения входного накопителя, скорости входной и технологической секций синхронизируются.