Обоснование выбора исходной заготовки

Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготавливается с припуском на размеры готовой детали. Этот припуск, представляющий собой излишек материала, необходимый для получения окончательных размеров и заданного класса шероховатости поверхности деталей, снимается на станках режушими инструментами. При различных способах получения заготовок припуски будут разными. Чрезмерные припуски вызывают излишние затраты на изготовление детали и тем самым увеличивают ее себестоимость, слагающуюся из трех основных элементов: затрат на материал, основной заработной платы производственных рабочих, накладных расходов. Излишние припуски вызывают повышение затрат на режущие инструмент, так как излишний материал снимается в несколько проходов, вследствие чего увеличивается основное технологическое время, а из-за необходимости увеличение глубины резания требуется повысить мощность станка и как следствие увеличение расхода электроэнергии.

С другой стороны, слишком малые припуски не дают возможности выполнить необходимую механическую обработку с желаемымой точностью и чистотой, в результате чего получается брак, что также удорожает изделие.

Таким образом, при выборе заготовок необходимо стремиться к назначению оптимальных припусков, обеспечивающих выполнение механической обработки с удовлетворением требований к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей при наименьшей себестоимости детали. Длина заготовки 3 м обоснована ограничением пространства и возможностью работать без дополнительных опор.

Выбор методов и количество необходимых переходов обработки поверхности деталей, формирование маршрута изготовления деталей

При формировании маршрута изготовления руководствуются следующими принципами:

1. В первую очередь обрабатывают те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке. 2. Затем обрабатывают поверхности с наибольшим припуском. 3. Далее выполняют обработку поверхностей снятия металла, которая в наименьшей степени влияет на жёсткость детали. 4. К началу техпроцесса необходимо относить те операции, на которых можно ожидать появление брака из-за скрытых дефектов (трещины, раковины и т.д.).

Технологический процесс токарной обработки гладкой втулки.

Такие втулки диаметром до 40 мм обычно изготавливаются из прутка. Обработка гладкой втулки производиться из отрезанной от прутка заготовки необходимой длины.

В первой установке (токарно-винторезной) происходит подрезание торцевой поверхности заготовки и точатся фаски с обеих сторон, согласно эскизу.

Во второй установке (токарно-револьверная) внешняя поверхность втулки подвергается точению, выдерживая заданные размеры, далее в этой же установке сверлится внутреннее отверстие на необходимый диаметр и соответствующей эскизу длине и одновременно точится поверхность, выдерживая размеры.

В третьей установке (вертикально-сверильная) зенкуется отверстие согласно эскизу.

В четвертой установке (горизонтально-фрезерная) фрезеруется поверхность заготовки, выдерживая необходимые размеры.

В пятой установке (промывка) осуществляется промывка деталей в горячих водорастворимых технических моющих средствах.

Токарная обработка ступенчатых втулок с гладким отверстием.

У ступенчатых втулок наружная поверхность состоит из отдельных участков разных диаметров, а иногда разных размеров по ширине. Ступени втулки рекомендуется обтачивать подрезным резцом, несмотря на то, что его стойкость меньше, чем у проходного резца. Для ступенчатых втулок при средне- и крупносерийном производстве заготовки обычно изготавливают отливкой и реже ковкой и лишь при малых перепадах ступеней - из проката.

При обработке втулок следует принимать заготовку, отрезанную от прутка необходимого диаметра (с учетом всех необходимых припусков) и необходимой длины.

В первой установке (токарно-винторезной) происходит подрезание торцевой поверхности заготовки и точатся фаски согласно эскизу.

Во второй установке (токарно-револьверная) подрезным резцом обтачивают предварительно наружную поверхность на необходимый диаметр, оставляя 1 мм припуска для чистового подрезания уступа. , далее в этой же установке сверлится внутреннее отверстие на необходимый диаметр и соответствующей эскизу длине и одновременно обтачивают предварительно меньшую ступень втулки на нужный диаметр.

В третьей установке (вертикально-сверильная) зенкуется отверстие согласно эскизу.

В четвертой установке (горизонтально-фрезерная) фрезеруется все ступени поверхности заготовки, выдерживая необходимые размеры и подрезают два уступа.

В пятой установке (промывка) осуществляется промывка деталей в горячих водорастворимых технических моющих средствах.

Трудоемкость обработка деталей по операциям технологического процесса представлена в таблице 3.

Таблица 3 - Трудоемкость обработки деталей по операциям технологического процесса