3.2 Ремонтное предприятие

Предприятия по капитальному ремонту машин и оборудования в отличие от машиностроительных заводов характеризуются своими специфическими особенностями: значительным объемом разборочно-моечных работ, сложной дефектацией деталей, многообразием технологических процессов восстановления деталей машин и агрегатов, сложностью характера связей между предприятием и поставщиками ремонтного фонда, необходимостью его технической приемки и транспортирования к месту ремонта и т.п. Сборка машин и агрегатов осуществляется на базе деталей трех групп: годных, не требующих ремонта, отремонтированных и новых, получаемых централизованно или изготовленных на ремонтном предприятии, что создает определенные трудности при ремонте машин.

Основной задачей студента при прохождении практики на ремонтном предприятии является глубокое изучение технологического процесса капитального ремонта машин, содержания его отдельных операций и последовательности их выполнения.

Следует также изучить работу главного конструктора (ОГК), главного технологи (ОГТ), главного механика (ОГМ), направленную на совершенствование технологического процесса капитального ремонта машин.

Для выполнения этих задач студент должен подробно изучить работу производственных участков и отделов в соответствии с последовательностью техпроцесса ремонта машин и оборудования.

1. На участке приемки машин в ремонт студент обязан:

а) ознакомиться с документацией и порядком ее оформления; принять участие в составлении документов;

б) изучить требования к техническому состоянию и комплектности машин, агрегатов, поступающих в капитальный ремонт;

в) ознакомиться с ремонтным и обменным фондами предприятия, способом их хранения;

2. На разборочно-моечном участке необходимо:

а) изучить технологический процесс разборки машин на агрегаты, узлы, детали; ознакомиться с оперативными картами на разборку и их содержанием;

б) ознакомиться с оборудованием, приспособлениями, инструментом, и подъемно-транспортными средствами, дать эскизы нестандартных приспособлений и инструмента;

в) принять участие в разборочных работах, обратив при этом внимание на соблюдение технологического процесса и норм времени на разборку;

г) изучить технологический процесс и способы мойки машин, агрегатов и деталей;

д) вычертить схемы моечного оборудования и дать его краткую техническую характеристику;

е) ознакомиться с моечными препаратами и жидкостями, уяснить их эффективность, область применения, технику безопасности и охрану труда на участке.

3. При дефектовке, сортировке и комплектовке деталей следует:

а) изучить методы дефектовки узлов, деталей и применяемое при этом оборудование, приборы, инструменты; выявить и описать основные дефекты деталей;

б) уяснить сущность сортировки и комплектовке деталей, обратив при этом внимание на причину отправки деталей в утиль;

в) принять непосредственное участие в проведении работ по дефектовке, сортировке и комплектовке и составлению дефектной ведомости;

г) ознакомиться с основами подефектной и маршрутной технологии восстановления деталей.

4. На участках по восстановлению деталей необходимо:

а) ознакомиться пооперационно с технологическими процессами восстановления деталей на каждом участке, картами технологического процесса и их структурой;

б) изучить оборудование, применяемое для восстановления деталей на каждом участке;

в) вычертить принципиальные схемы установок и оборудования сварочно-наплавочного, гальванического, кузнечно-термического и механического участков;

г) обратить особое внимание на материалы, режимы обработки и технику безопасности при восстановлении деталей;

д) изучить приборы и стенды в отделениях электромоторной и топливной аппаратуры, обратив внимание на способы ремонта, контроль и регулировку деталей, узлов и приборов.

5. На участке сборки агрегатов (коробок передач, задних и передних мостов и др.) следует:

а) ознакомиться с техническими условиями на комплектовку этих агрегатов, а также с оснащением рабочих мест оборудованием, приборами и инструментом;

б) изучить технологический процесс, режимы обкатки и вычертить кинематические схемы стендов для обработки агрегатов;

в) освоить технику безопасности на участке и овладеть основными навыками на сборке и обкатке агрегатов.

6. Основным и наиболее сложным агрегатом является двигатель внутреннего сгорания. Поэтому при ремонте двигателя необходимо хорошо изучить следующее:

а) технологический процесс восстановления цилиндров ДВС (расточку, хонингование);

б) технологию восстановления коленчатых и распределительных валов;

в) технологию восстановления клапанных гнезд и клапанов механизма газораспределения;

г) технологию восстановления отверстий под коренные вкладыши в блоке ДВС.

После этого следует принять участие в сборке и испытании двигателей, обратив при этом особое внимание на:

а) комплектовку цилиндропоршневой группы и ее установку;

б) укладку коленчатого вала и затяжку его подшипников;

в) порядок затяжки креплений головки блока;

г) последовательность и режимы холодной и горячей обкатки и испытания двигателя.

7. При сборке машины и сдаче ее заказчику, студент должен:

а) ознакомиться с технологическим процессом общей сборки и окраски машины;

б) изучить применяемые при сборке машины оборудование, инструмент и подъемно-транспортные средства;

в) изучить режимы и методы испытания машин, а также заключительные контрольно-регулировочные операции;

г) ознакомиться с порядком сдачи машин заказчику и оформление соответствующих документов.

8. На основе изучения работы ремонтного предприятия следует вычертить технологическую планировку с расстановкой оборудования на участке, который непосредственно указывается студенту преподавателем или руководителем от производства, а также сделать свои выводы и предложения по улучшению использования основных производственных фондов, по повышению производительности труда и качества ремонта машин.

В период производственной практики студент должен ознакомиться с основами рыночной экономики ремонтно-механического завода, руководствуясь следующей краткой программой:

а) производственная структура РМЗ (состав цехов, участков и служб); режим работы и метод организации производства;

б) производственная программа завода в натуральных трудовых и денежных измерителях на текущий год; уровень специализации производства;

в) структура основных производственных фондов и оборотных средств; показатели использования основных производственных фондов (фондоотдача, коэффициент сменности оборудования); износ и источники оборудования); износ и источники производства основных фондов;

г) основные мероприятия по повышению эффективности производства и качества работы на текущий год, механизация и автоматизация, внедрение передовой техники и технологии, модернизация и реконструкция;

д) организация хозяйственного расчета на заводе и в цехах, цена и себестоимость продукции (работы), прибыль и рентабельность производства, образование и расходование фондов экономического стимулирования.