- •3. Производство передельного чугуна, физико-химические основы выплавки передельного чугуна
- •4 Производство передельного чугуна продукты доменной плавки
- •5 Производство предельного чугуна ,плавильный агрегат ,состав шихты
- •6 Физико-химические основы производства стали
- •11. Производство меди, алюминия, титана и сплавов на их основе
- •12 Производство алюминия
- •13 Производство титана
- •14 Электрошлаковое литье
- •15 Холодная и горячая обработка металлов давлением Холодная пластическая деформация
- •Горячая пластическая деформация
- •16 Виды машиностроительных профилей, производство гнутых профилей
- •17 Производство прокатанных профилей
- •18 Производство прессованных профилей
- •19 Волочение машиностроительных профилей
- •20 Получение поковок машиностроительных деталей ковкой
- •21 Производсвто поковок горячей обьемной штамповкой
- •22 Холодная объемная штамповка
- •23 Листовая штамповка
- •24 Литейные свойства стали
- •26 Литниковая система. Ее назначение и элементы.
- •27 Стержневые и формовочные смеси
- •28 Изготовление литейных форм и стержней
- •29 Заключительные процессы при изготовлении отливок
- •32 Изготовление отливок в кокилях
- •33 Изготовление отливок литьем под давлением
- •34 Изготовление отливко центробежным литьем
- •35. Электрошлаковое литье (эшл) заготовок.
- •36 Производство отливок из чугуна(изготовление отливок из вч кч сч)
- •39 Классификация видов сварки. Сущность сварки давлением и плавлением
- •40 Электрические и тепловые свойства дуги.Разновидности дуговой сварки.
- •41 Источники сварочного тока
- •42 Основные металлургические процессы в сварочной ванне
- •44.Автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса
- •45 Сварка в среде защитных газов
- •47 Электрошлаковая сварка
- •48 Электроннолучевая сварка
- •49 В тетради
- •51.Контактная сварка
- •53 Пайка металлов и сплавов
- •55 Классификация движений в металлорежущих станках.Технологические схемы обработки заготовок.
- •56 Характеристики параметров режима резания.
- •58 Контактные процессы при резании металлов(виды стружек,наростообразованиеи упрочнение поверхности слоя)
- •59 Теплота и температура в зоне резания материала. Изнащивание лезвийных режущих инструментов.
- •60 Влияние вибрациина качество обработки. Понятие технологической наследственности.
- •61 Инструментальные материалы
- •62 Обработка заготовок на станках токарной группы( характеристики метода точения , режущий инструмент, типовые схемы обработки поверхностей заготовок, станки)
- •4. Режущий инструмент
- •63 Обработка заготовок на станках сверлильной группы
- •64 Обработка заготовок на станках протяжной группы
- •65 Обработка заготовок на стнках фрезерной группы
- •66 Обработка заготовок на шлифовальных станках
- •1.Шлифование, определение, назначение.
- •2.Виды и способы шлифования.
- •3.Оборудование и инструменты.
- •3.1.Классификация шлифовальных станков.
- •Шлифовальных станках
- •67 Методы отделочной обработки поверхнгости притирка поверхностей, хонингование, суперфиниширование
- •68 Методы обработки заготовок без снятия стружки ( обкатывание и раскусывание поверхностей ,алмазное выглаживание , калибровка отверстий, вибронакатывание и тд
- •69 Электрофизические методы обработки (электроискровая электроимпульсная ,высокочастотная и электроконтактная обработка
- •70 Электрохимическая обработка (электрохимическое полирование ,электроабразивная и электроалмазная обработка)
- •71 Изготовление деталей из композитов
- •72 Изготовление деталей из полимеров и пластмасс
- •73 Изготовление резиновых деталей
68 Методы обработки заготовок без снятия стружки ( обкатывание и раскусывание поверхностей ,алмазное выглаживание , калибровка отверстий, вибронакатывание и тд
обкатывание поверхностей
-выполняется для фигур вращения.используется для упрочнения поверхностного слоя,обкатка происходит шарами или роликами.при этом помимо повышения поверхнстной прочности повышается гладкость делали,механическое упрочнение выгодно отличается от прочих уровнем точности(параметр шероховатости от 1,25 до 0,32 мкм).стпень упрочнения находится в широких спектрах(от долей мкм до долей мм) и зависит от глубины упрочненного слоя и скорости подачи.
Выглаживаниеявляется одним из методов отделочно-упрочняющей обработки поверхности пластическим деформированием и заключается в пластическом деформировании обрабатываемой поверхности скользящим по ней инструментом – выглаживателем, закрепленным в оправке алмазным кристаллом, который обладает следующими свойствами:
высокой твердостью;
низкий коэффициент трения;
высокая степень чистоты;
высокой теплопроводностью.
Выглаживание производится: для уменьшения шероховатости поверхности (отделка), упрочнения поверхностного слоя, повышения точности размеров и форм деталей (калибрование).Для изготовления выглаживателей используют природные и синтетически алмазы.
Стойкость природных и искусственных алмазов примерно одинакова.
Обкатывание зубчатых колес
Пластическое деформирование поверхностных слоев повышает работоспособность зубчатых колес. Микронеровности, оставшиеся от предшествующей обработки, сглаживаются путем смятия специальным инструментом. Обрабатываемое зубчатое колесо вводят в плотное зацепление с тремя остальными, закаленными эталонными колесами. Последние имеют полированные зубья и располагаются вокруг обкатываемого колеса.
Шлифование зубьев методом обкатки
Шлифование зубьев методом обкатки основано на принципе зацепления обрабатываемого колеса с зубчатой рейкой. При этом элементы воображаемой зубчатой рейки образованы абразивными инструментами. Так, рейку могут представить два шлифовальных круга, торцы которых расположены вдоль сторон зубьев рейки. Элемент рейки может быть образован и одним кругом, заправленным по форме ее зуба. Для выполнения процесса шлифования методом обкатки осуществляют не только все движения указанной пары, находящейся в зацеплении, но и движения, необходимые для процесса резания. После обработки двух боковых поверхностей зубьев колесо поворачивается на величину углового шага. Движения резания и деления обеспечивает специальное устройство зубошлифовальных станков.
Вибронакатывание
Для повышения износостойкости деталей машин на поверхностях трения целесообразно выдавливать слабозаметные, прилегающие друг к другу канавки. В канавках скапливаются смазочный материалами, имеющими на рабочих поверхностях рифления, профиль и расположение которых соответствуют профилю и шагу накатываемой резьбы. При перемещении подвижной плашки заготовка катится между инструментами, а на ее поверхности образуется резьба.
Получение резьбы накатыванием осуществляется копированием профиля накатного инструмента путем его вдавливания в металл заготовки. На токарных, токарно-револьверных станках и станках-автоматах накатывают резьбы диаметром 5-25 мм одним роликом (рисунок слева). Резьбу накатывают при вращении заготовки в патроне или цанге и при поступательном перемещении суппорта станка вместе с накатником 3, в который вмонтирован накатной ролик 2. При этом необходимо следить за величиной деформации заготовки под действием односторонней радиальной силы. Накатывание резьбы диаметром до 50 мм происходит в более благоприятных условиях при применении резьбонакатных головок (рисунок справа) с тремя и более роликами.
Накатывание резьб, валов и зубчатых колес
Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главные из них - очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости.
Накатывание рифлений и клейм
Методом холодного накатывания на отдельных элементах деталей наносят рифления, маркировочные клейма, знаки. Производительность метода весьма велика. В основе накатывания лежит способность металла получать местные деформации под действием накатных роликов или накатников. Заготовку закрепляют на токарном станке, на суппорте которого установлена державка с одним или двумя накатными роликами.