2. Система приемки натриевого теплоносителя

Система служит для приема и заполнения контуров натрием, а также дренирования реактора и второго конту­ра. Заполнению натрием предшествуют тщательная очистка, вакуумная сушка и разогрев реактора, трубопроводов и оборудования первого и второго контуров. Разогрев осуществляется прокачкой горячего азота по страховочной полости (между основным и страховочным корпусами) и внутри корпуса реактора. Ра­зогрев ведется до температуры 200—230 °С, позволяющей приступить к заполне­нию реактора натрием. По причине большой металлоемкости конструкций и тер­момеханических ограничении скорости разогрева эта операция требует значитель­ного времени, обычно нескольких недель. Чтобы не произошло остывания натрия после заполнения реактора, необходимая температура в нем поддерживается за счет работы ГЦН. Разогрев оборудования и трубопроводов второго контура перед заполнением его натрием осуществляется с помощью системы электрооботрева.

В соответствии с современными требованиями к качеству натриевого тепло­носителя поставка натрия на установку осуществляется в специальных же­лезнодорожных (или автомобильных) цистернах большой емкости с электро­обогревом и защитной подушкой инертного газа. Это существенно упрощает технологию заполнения реактора и позволяет повысить качество теплоносителя. Натрий расплавляется в цистернах и перекачивается с помощью ЭМН в систему приемки, где он очищается штатными системами очистки первого и второго контуров. Накопление натрия перед заполнением осуществляется в дренажных баках первого и второ­го контуров. Перед подачей натрия баки вакуумируются для отгонки следов воздуха и влаги, затем заполняются чистым аргоном. Очистка на­трия в системе приготовления проводится до достижения возможно более низ­кого содержания окислов (температура забивания не более 125—130°С). Запол­нение контуров из дренажных баков осуществляется с помощью ЭМН при тем­пературе натрия не ниже 150 °С. После заливки в реактор натрия и циркуляции его с помощью ГЦН температура забивания обычно повышается в результате перехода в натрий остаточных загрязнений, влаги и поверхностных окисных пле­нок. Поэтому осуществляется постоянная циркуляция натрия через систему очи­стки. Поскольку в период пусконаладочных работ имеется опасность вымыва в контур послемонтажных загрязнений, представляющих опасность для активной зоны, на входе в последнюю на этот период устанавливаются мелкоячеистые сет­чатые фильтры, а сама зона загружается нештатными сборками-имитаторами. Для повышения эффективности очистки контура в этот период циркуляция осу­ществляется всеми ГЦН с максимальными расходами и с постепенным повыше­нием температуры натрия. До пуска реактора качество натрия по основным при­месям должно быть доведено до уровня норм (температура забивания <=130°С). В течение всего периода заполнения и проведения наладочных работ осуществ­ляется непрерывный контроль за содержанием примесей в натрии путем хими­ческого анализа проб из различных точек натриевых систем.

Дренажные баки первого контура рассчитаны на слив всего теплоносителя и опорожнение реактора, а второго контура — обычно на слив одной петли. Слив натрия из контуров свободный. К дренажным бакам второго контура подклю­чены также сбросные емкости системы аварийной зашиты ПГ.