36.Газосиликатобетоны. Особенности технологии получения, основные свойства.

Газосиликат — искусственный каменный материал ячеистою строения, в котором пористая структура известково-песчаной смеси образуется введением газообразователей. Технологический процесс получения газосиликата сходен с процессом производства газобетона и состоит в основном из измельчения извести и песка, приготов­ления известково-песчаного раствора совместно с газообразователем, формования изделия и запаривания в автоклаве.

В газосиликатных изделиях образование ячеистой структуры происходит при введении в приготовленную смесь алюминиевой пудры.

Технологическая схема производства ячеистых силикатных пеноблоков (рис. 8.9) состоит из следующих основных операций: приготовления извест-ково-песчаного вяжущего совместным помолом извести и части песка (ко­личество песка берут в пределах 20—50% от массы извести); измельчения песка по сухому или мокрому способу; приготовления пено- или газобетон­ной массы; формования изделия. Приготовленную массу заливают в метал­лические формы с уложенными арматурными каркасами и закладными деталями. В формах газосиликатная масса вспучивается, образуя горбушку, которая затем срезается. Конец вспучивания должен совпадать с началом схватывания вяжущего.

Из силикатных бетонов ячеистой структуры изготовляют изделия со средней плотностью 300—1200 кг/м³ и пределом прочности при сжатии 0,4—20,0 МПа. Такие изделия характе­ризуются мелкопористой структурой, малой теплопроводностью [(0,1—0,35 Вт/(м-К)] и достаточной морозостойкостью. Газосиликаты с малой средней плотностью (до 500 кг/м³) используют для утепления строительных конструкций и тепловых установок (трубопроводов, котлов и др.). Изделия с пределом прочноети 2,5—7,5 МПа и теплопроводностью до 0,29 Вт/(м-К) применяют для изготовления крупноразмерных изделий наружных и внутренних стен, перегородок и перекрытий зданий. Для перекрытий промышленных и жилых зданий изготовляют армопеносиликатные плиты с пределом прочности при сжатии выше 7,5 МПа. Плиты размерами (150—300)х50х(10—14) см не требуют дополнительно и теплоизоляции, являются достаточно прочными и долговечными.

37.Пенобетоны. Технология получения. Пенообразователи.

Пенобетон и пеносиликат получают с применением пенообразо­вателей — смолосапонинового, клееканифольного, ГК, алюмосуль-фонафтенового и др. Чтобы техническая пена до затвердевания ее стенок («мембран») не распадалась, в смесь вводят стабилизато­ры — вязкие вещества типа жидкого стекла, животного клея. Основ­ным компонентом смеси явля­ются цементное тесто, цементно-песчаная или известково-песчаная растворные смеси. Песок подвергают частичному или полному по­молу, иногда с вяжущим. Пену изготовляют отдельно в пеновзбивателе и затем перепускают ее в пенобетоносмесительный аппарат; туда же подают растворную смесь. Через 2—3 мин перемешивания готовая пенобетонная смесь поступает в бункер, из которого она разливается в стальные формы. Далее повторяется технологический цикл автоклавирования. Так как вспучивание смеси с пеной завер­шается в основном в смесителе, то форма заполняется полностью.

При проектировании составов пенобетонов исходят из необходимости получения заданных пределов средней плотности и прочности с соблюдением наименьшего расхо­да вяжущего и порообразующего веществ. Учитывают также требо­вания в отношении морозостойкости бетона и технологичности бе­тонной смеси. Рекомендуются различные методы подбора состава ячеистых бетонов, которые позволяют получать необходимые чис­ловые показатели основных свойств, однако, более целесообразно и в данном случае пользоваться общим методом проектирования оп­тимальных составов ИСК. Он позволяет получать не только наибо­лее экономичные бетоны по своему рациональному составу, но и с комплексом наилучших показателей строительно-технологических и эксплуатационных свойств (закон створа).

При изготовлении армированных изделий из пенобетона рекомендуется предварительно подвергать антикоррозионной обработке стальную арматуру.