5. Механічна обробка пластин живильників

Для фінішних операцій (очищення і зачистки відливань) застосовують прохідні барабани безперервної дії з дробеметнимі апаратами. Крупні відливання очищають в камерах безперервної дії, уподовж яких відливання пересуваються на замкнутому транспортері.

Застосування дробеметних машин на підприємствах машинобудування і металообробки (в тому числі і ливарному виробництві) дозволяє виконати якісну очистку металевих виробів від заусениць, окалин, іржі. Серед основних переваг дробеметних машин:

• велика швидкість очистки великих об’ємів продукції;

• можливість обробки великогабаритних і малогабаритних виробів складної форми;

• відсутність пилу.

Ці переваги вигідно відрізняють дробеметні машини від зачистних станків на абразивних дисках, стрічках.

Дробеметна очистка заснована на абразивному впливі на поверхню дрібного щебню, який поступає направленим потоком значної сили. В залежності від потужності дробеметні машини можуть випускати абразивний потік зв швидкістю до 120 м/с. При цьому використовується енергія стисненого повітря, рідини під тиском або турбіни.

Даний вид обладнання для обробки металу відрізняється універсальністю, простотою обслуговування і легко монтується в лінії автоматичної обробки металоконструкцій. На виробництві в залежності від технології застосовуються дробемети неперервної і періодичної дії.

6. Базовий технологічний процес виготовлення пластин

1. Форма. Роз’ємна, середньої важкості, має від’ємні частини і стержневі знаки. Форма складається із трьох стержневих ящиків, моделі, прибильної і ливникової системи.

2. Ливникова система. Верхньо-вертикального типу, складається з

– стояка з параметрами: діаметром 7 см, довжиною 27 см;

• чаші заливочної, діаметром – 18 см, виготовленої з деревини,

• прибиля з діаметром 18 см, довжиною 27 см.

3. Виготовлення моделі. Матеріал – деревина, зашпакльована універсальною шпаклівкою марки «NOVOL Professional», покрита нітролаком марки «Vidaron», безбарвний.

– Час затрачений на виготовлення моделі: 200 люд/год (25 робочих днів).

– Усадка становить 2 %.

• Вага моделі: 45 кг.

• Формувальна суміш: технологічна інструкція №1.

• Особливості формування. Модель формують в двох прямокутних опоках. Перед формуванням модель фарбують пневмопістолетом, фарбою марки ″LOXIA 4031″ для того, щоб формувальна суміш не прилипала до моделі і для легшого її виймання. Пластину формують на рівному столі. Спочатку роблять нижню напівформу, з якої після сушки суміші на повітрі, виймають модель. У верхній напівформі формують ливникову систему, прибиля. Кожну заформовану напівформу фарбують пневмопістолетом антипригарною фарбою «Zinkofluid 3139 KBV» в вміст якої входить спирт. Фарбують по два рази. Пофарбовану частину форми підпалюють для того, щоб вигорів спирт. Взалежності від пори року напівформи залишають для затвердіння: зимою – 20 хвилин, літом – 15 хвилин, весною (осінню) – 15 хвилин.

Готова, зав’язана форма є закритою, тому всередині можуть накопичуватись гази. При формуванні формувальники роблять спеціальні отвори (випари) на найвищих точках моделі, які виконують вентилюючу функцію для форми, діаметром в межах від 1,0 мм до 1,5 мм.

4. Стержні.

– Стержень №1. Формувальна суміш для стержнів виготовляється згідно технологічної інструкції №1. Кількість стержнів: 2 штуки.

– Стержні №2 і №3. Особливості формування: сушаться вуглекислим газом, фарбуються антипригарною фарбою. Кількість: по 2 штуки кожного.

5. Складання напівформ. З‘єднують 2-ма скобами, пригружають двома грузами масою по 650 кг.

6. Час виконання формування – 1 година.

7. Персонал: два формувальника.

8. Підготовка ковша. Відкритий, крановий ківш, ємністю 1,5 тон. Для того, щоб в ковші менше втрачалась температура його оббивають всередині єдиною формувальною сумішшю: піску (240 кілограм), води (8 літрів), бентоніту (4 кілограми), альбертини (250 грам). Облатують ковш сумішшю БСС (скло рідке – 1 літр, пісок – 40 кілограм, вода – 2 літри).

9. Заливка. Сталь 35 ХМФЛ, температура – 1640 °С. Перед заливанням металу в форму, додається 1,2 кілограми алюмінію для розкислення металу. На струї металу під час заливання в форму втрачається деяка кількість температури, тому точна температура заливання складає 1600 °С. Для попередження подальшого охолодження металу та попадання в форму шлаку заливщики присипають поверхню гарячого металу спеціальною екзотермічною присипкою, яка утворює на поверхні металу в ковші сітку, яка фільтрує, затримує шлак в ковші, її кількість залежить від:

– того, чи добре сталевари зібрали шлак з поверхні металу в печі;

• того, наскільки якісно був підготовлений ківш до заливки;

• якості оббивки ковша, якості очистки ковша від залишків металу.

Температуру в ковші вимірюють термопарою марки ″Positherm DIN43710 – NBS″.

Після заливання форми, прибильну, литникову системи присипають екзотермічною присипкою марки «Ferro G 50» в кількості 40 грам на одну форму. Вона сповільнює процес застигання. Відливка в процесі затвердіння може живитись від литникової і прибильної систем. Час заливки – 5 хвилин. Персонал – 3 заливщика.

10. Відстоєння форми. Через 10 хвилин після закінчення заливки, розв’язуються напівформи. Через 15 хвилин підривається верхня напівформа. Час повного відстоєння форми – 6 годин, після цього деталь вибивається і відправляється на обрубку, а напівформи звільняються від вигорілої формувальної суміші. Час повного охолодження відливки – 12 годин.

11. Дефекти, що можуть виникнути при роз’єднанні напівформ:

– утворення тріщини, якщо після заливки через 15 хвилин не підірвати верхню напівформу;

• деформація, якщо виливок вибити не повністю охолодженою.

12. Обрубка. Відрізають ливникову, прибильну системи, рубильним молотком відбивають пригар, після чого, очищають від піску. Зачищають болгаркою, використовуючи шліфувальний круг товщиною 5 мм, зовнішній діаметр 230 мм, внутрішній – 22 мм.

13. Термічна обробка.

14. Механічна обробка.

Рис. 6 Необроблена пластина