Величина пятна касания червячных зацеплений, %

 

+------------------------------------+---------------------------+

¦       Направление измерения        ¦      Класс точности       ¦ ¦                                    +--------+---------+--------+

¦                                    ¦    7   ¦    8    ¦    9   ¦ +------------------------------------+--------+---------+--------+

¦По длине зуба                       ¦65      ¦50       ¦35      ¦ +------------------------------------+--------+---------+--------+

¦По высоте зуба                      ¦60      ¦60       ¦50      ¦ +------------------------------------+--------+---------+--------+

 

Осевое смещение червяка (люфт), измеренное индикатором, не должно превышать 0,2 мм.

Перекос осей червячной передачи не должен превышать 0,15 мм на 1000 мм длины вала червяка.

Мертвый ход червяка, определяемый углом перемещения последнего при неподвижном колесе, не должен превышать для однозаходного 8 - 10° и двухзаходного 4 - 6°. Червячная передача после сборки подлежит проверке на легкость проворачивания. Крутящие моменты, необходимые для вращения червяка, при любом положении червячного колеса должны быть одинаковыми или отличаться не более чем на 10 - 20% в зависимости от степени точности изготовления.

 

1.8. Тормоза

 

1.8.1. Дефектация

Тормоз необходимо заменить (отремонтировать), если несмотря на его регулировку минимальное расстояние между тормозной обкладкой и тормозным шкивом при полном растормаживании будет меньше 0,001Dв (Dв - диаметр тормозного шкива) или если при закрытом тормозе момент торможения недостаточен. Тормозные шкивы следует выбраковывать при наличии следующих дефектов:

- трещин на ободе или ступице;

- ослабления посадки шкива на валу;

- износа рабочей поверхности тормозного шкива в результате местного срабатывания (канавки), превышающего 1 мм;

- уменьшения толщины обода шкива более чем на 25% от первоначального размера в результате проточек и износа.

Рабочая поверхность тормозного шкива после проточки, шлифовки, наплавки должна быть закалена на глубину не менее 4 мм. Тормозную обкладку необходимо сменить при появлении сквозных поперечных трещин и при условии недопустимого износа обкладки по толщине. При креплении тормозных обкладок с помощью заклепок минимально допустимая толщина обкладки должна превышать высоту заклепок на 1 мм. При креплении тормозных обкладок без применения заклепок минимально допустимая толщина средней части обкладки составляет 30% от ее номинальной толщины.

Колодки тормозов следует выбраковывать при появлении в них поперечных трещин. Шарниры рычажных передач тормозов следует ремонтировать при достижении ими предельного износа, определяемого по таблице 21.

 

Таблица 21

Предельный износ шарниров тормозов, мм

 

+----------------------------------+-----------------------------+

¦   При диаметрах шарниров, мм     ¦  Увеличение зазоров против  ¦ +----------------+-----------------+         номинального        ¦ ¦10 - 18         ¦18 - 30          ¦                             ¦ +----------------+-----------------+                             ¦ ¦Номинальные зазоры сопряжения, мм ¦                             ¦ +----------------+-----------------+-----------------------------+

¦0,020 - 0,105   ¦0,025 - 0,030    ¦В два раза                   ¦ +----------------+-----------------+-----------------------------+

 

    При   восстановлении  шарнирных  соединений  тормозных  тяг  и  рычагов

необходимо  соблюдать  посадку  H /f ,  при этом пальцы должны подвергаться

                                 0  0

поверхностной  закалке и шлифовке. Пружины тормозные, получившие остаточную

деформацию, подлежат замене.

    1.8.2. Технические требования на ремонт

    Чистота  рабочей  поверхности  шкива  должна  быть не ниже  7-го класса

(R  = 1,25)  по  ГОСТу  2789-73. Твердость поверхности стального тормозного

  а

шкива после термической обработки должна быть HRC 45 на глубине не менее  4

мм. На трущихся  поверхностях  шкивов  и  дисков  не  допускаются раковины,

задиры,   забоины   и  другие  дефекты.  На  трущихся  поверхностях  шкивов

допускается заварка раковины металлом менее  твердым,  чем  металл  данного

шкива, с последующей обработкой до указанной в чертеже степени чистоты.

Диаметр завариваемых раковин не должен превышать 8 мм, глубина - не более 1/4 толщины стенки, допускается не более одной раковины на 200 мм длины окружности, а мелких раковин - не более 5 на всей длине окружности шкива. Заварка трещин допускается только на дисках стальных шкивов.

Допускается заварка сквозных трещин между ободом и ступицей стальных тормозных шкивов по количеству не более двух, расположенных не ближе 300 мм одна от другой. Несквозные трещины завариваются с предварительной разделкой на 5 - 12 мм и углублением на 1 - 2 мм сверх глубины трещины. Технические требования на изготовление тормозных шкивов устанавливаются в соответствии с ТУ 24.09.579-83.

Прилегание обкладок колодок к тормозному шкиву должно составлять не менее чем 75% общей поверхности контакта.

Свободный ход системы тяг и рычагов электромагнитного тормоза не должен требовать более чем 10% полного хода якоря электромагнита.

Головки заклепок должны быть утоплены во фрикционной обкладке не менее чем на 0,25 ее толщины.

Головки болтов, соединяющие тормозные колодки с тормозной лентой, должны быть утоплены не менее чем на 0,4 толщины обкладки.

Заварка трещин в тормозных и фрикционных лентах не допускается, но разрешаются их поперечная разрезка и последующая клепка или сварка лент на обкладках. Хвостовики тормозных и фрикционных лент не должны иметь подрезов у галтелей и в резьбе. Зазор между тормозной или фрикционной лентой и поверхностью тормозного шкива в разомкнутом состоянии должен быть не менее 0,25 мм и не более 1,25 мм для ленточного тормоза и не более 1,0 мм для колодочного тормоза.