- •Московский государственный университет тонких химических технологий
- •Введение. Химические аппараты
- •Основные требования к химическим аппаратам
- •Машиностроительные материалы
- •2. Кинематический расчет привода.
- •3. Расчет клиноременной передачи. Исходные данные.
- •3.1. Подбор типа ремня.
- •3.10. Определение окружной скорости вращения ремня.
- •3.11. Определение силы натяжения ветви ремня.
- •3.12. Определение силы, действующей на ведущий вал редуктора от клиноременной передачи.
- •3.13. Определение ширины обода шкива
- •4. Расчет закрытой конической зубчатой передачи. Исходные данные.
- •4.1. Выбор материала для передачи.
- •4.5. Проверочный расчет по напряжениям изгиба.
- •4.5.7. Определение соотношений [f]/yf
- •5. Проектировочный расчет валов редуктора. Исходные данные.
- •5.1. Определение диаметра концевой части ведущего и ведомого валов редуктора.
- •7.1. Определение толщины стенок картера и крышки.
- •7.7. Выбор сорта и марки масла.
- •8. Подбор подшипников.
- •9. Расчет шпонок.
- •9.1. Расчет шпонки для шкива клиноременной передачи и конического колеса.
- •9.1.1. Проверочный расчет шпоночного соединения на смятие.
- •9.1.2. Проверочный расчет шпоночного соединения на срез.
- •9.2. Расчет шпонки ведомого вала редуктора.
- •9.2.1. Проверочный расчет шпоночного соединения на смятие.
- •9.2.2. Проверочный расчет шпоночного соединения на срез.
- •9.3. Расчет шпонки муфты мпр.
- •9.3.1. Проверочный расчет шпоночного соединения на смятие.
- •9.3.2. Проверочный расчет шпоночного соединения на срез.
- •Расчет муфты.
- •10.1. Выбор муфты.
- •11.2. Расчет поля допуска на ступице конического колеса.
- •12. Проверочный расчет ведомого вала на выносливость.
- •12.3.2. Построение эпюры mZиMкр
- •12.3.3. Построение эпюры my
- •12.4. Выбор опасного сечения на ведомом валу.
- •12.5. Проверочный расчет ведомого вала на выносливость.
- •12.5.1. Расчет коэффициента запаса прочности по нормальным напряжениям n
- •12.5.2. Расчет коэффициента запаса прочности по касательным напряжениям n
- •12.5.3. Расчет коэффициента запаса прочности n.
- •13.4. Расчет высоты обечайки.
- •13.5. Расчет высоты эллиптического днища.
- •14. Подбор штуцеров и люка.
- •14.1. Подбор диаметров штуцеров.
- •14.2. Подбор диаметра люка.
- •14.3. Подбор диаметров укреплений отверстий.
- •14.4. Подбор лап.
- •15. Подбор и расчет фланцевых соединений.
- •15.1. Выбор фланцевого соединения.
- •15.2. Расчет податливости болта.
- •16.1. Расчет стыковых швов на прочность при растяжении-сжатии.
- •17.2.Подбор и назначение сальникового уплотнения.
- •18. Список использованной литературы.
16.1. Расчет стыковых швов на прочность при растяжении-сжатии.
Стыковые швы работают только на растяжение-сжатие. Разрушение стыкового шва происходит по плоскости, перпендикулярной оси напряжения в зоне сварки. Это вызвано действием нормальных напряжений. Напряжение в них определим следующим образом:
Условие прочности при растяжении-сжатии выполняется.
16.2. Расчет нахлесточных, угловых и тавровых швов на прочность при срезе.
Такие соединения выполняются угловыми швами. Разрушение угловых швов происходит под углом 45 градусов. Нахлесточные, угловые и тавровые швы работают на срез. Напряжение в них определим следующим образом:
Условие прочности при срезе выполняется.
16.3. Расчет катета сварных швов.
Примем катет равный толщине стенки – 8 мм.
17. Основные узлы аппарата
Исходные данные:
Предельное напряжение = 118,6 МПа;
Давление внутри аппарата р = 1,3 Н/мм2;
Внутренний диаметр аппарата Dв = 1000 мм;
= 8 мм.
Цель расчета:
Подбор и назначение сальникового уплотнения.
Подбор и назначение концевой опоры.
17.1. Подбор иназначение концевой опоры.
Концевые опоры устанавливают при большой длине валов мешалки внутри вертикальных аппаратов; применяются при частоте вращения не более 100об/мин.
Концевые опоры устанавливают при большой длине вала. Эти опоры располагаются внутри вертикальных аппаратов и крепятся на днищах. Концевые опоры не применяют при частотах вращения более 100 об/мин. Материалы концевых опор: трущиеся детали- чугун, бронза, графит, фторопласт 4 или текстолит; остальные детали- углеродистая сталь.
Размеры для концевой опоры определяем по источнику [3] на стр. 41:
D |
d1 |
H |
H1 |
L |
L1 |
L2 |
K |
d2 |
d3 |
d4 |
d5 |
d6 |
H2 |
H3 |
H4 |
l1 |
l2 |
40 |
30 |
200 |
90 |
280 |
160 |
200 |
3 |
35 |
4 |
55 |
85 |
110 |
80 |
40 |
50 |
15 |
20 |
17.2.Подбор и назначение сальникового уплотнения.
Вращающийся вал вводится в аппарат через сальник или торцовое уплотнение. Главными деталями сальника являются корпус, нажимная втулка и втулка. В нижней части набивка опирается на грунд-буксу, которую обычно изготовляют из бронзы, чтобы вал при соприкосновении с более мягким металлом меньше изнашивался. Поверхности нажимной втулки и грунд-буксы, соприкасающиеся с набивкой, обрабатывают по конусу, чтобы при нажатии на втулку появлялась сила, прижимающая набивку к валу. В качестве набивок широко используют промасленные асбестовые или хлопчатобумажные шнуры.
ОСТ 26-01-1247-75 (источник №3, стр.24):
d |
d1 |
Dф |
Dб |
D |
H |
b |
h |
h1 |
h2 |
hk |
R |
R1 |
R2 |
R3 |
40 |
60 |
185 |
150 |
128 |
166 |
15 |
18 |
13 |
52 |
20 |
45 |
15 |
32 |
37 |
18. Список использованной литературы.
1. «Курсовое проектирование деталей машин» С.А. Чернавский, И. М. Чернин и др.; ©Издательство «Машиностроение», 1987 г.
2. «Расчеты деталей машин» И. М. Чернин, А.В. Кузьмин, Г.М. Ицкович.
©Издательство «Вышэйшая школа», Минск, 1974 г.
3. «Вертикальный аппарат с приводом и мешалкой» Р.Н. Абакумова, Л.А. Виноградова и др.;©А/О «Росвузнаука», 1992 г.
4. «Прикладная механика» Р.Н. Абакумова, Л.А. Виноградова и др.;
©А/О «Росвузнаука», 1992 г.
5. «Вертикальный аппарат с приводом и мешалкой» Р.Н. Абакумова, Л.А. Виноградова и др.;©А/О «Росвузнаука», 1992 г.