- •2. Сущность и виды операций с недвижимым имуществом
- •3. Виды действительных сделок с недвижимым имуществом
- •4. Особенности сделок с предприятием (имущественным комплексом)
- •5. Понятие и значение государственной регистрации прав на недвижимое имущество и сделок с ним.
- •6. Рейдерские технологии при сделках с имущественным комплексом
- •7. Вещные права ограниченного содержания
- •8. Вещные права лиц, не являющихся собственниками
- •9. Доверительное управление имуществом
- •10. Страхование имущества.
- •11. Содержание экономических отношений по поводу аренды недвижимого имущества
- •12. Экономическое содержание арендной платы. Расчет арендной платы за недвижимое имущество
- •13. Аренда и лизинг.
- •14. Содержание договора аренды
- •15. Понятие и назначение оценки имущества предприятия
- •16. Понятие и виды стоимости недвижимого имущества
- •17. Принципы определения стоимости имущества
- •18. Этапы процесса оценки имущества предприятия
- •19. Сущность и сфера применения затратного подхода
- •20. Методы определения рыночной стоимости земельного участка, на котором находится объект недвижимости
- •21. Оценка расчета восстановительной стоимости (стоимость замещения) объекта недвижимости
- •22. Понятие и способы определения износа зданий и сооружений
- •23. Сущность доходного подхода к оценке имущества предприятия
- •24. Метод прямой капитализации дохода
- •25. Метод дисконтированных денежных потоков
- •26. Сущность метода анализа продаж объектов недвижимого имущества
- •27. Методы определения и последовательность внесения поправок к цене
- •28. Расчет стоимости объектов с помощью валового рентного мультипликатора и общего коэффициента капитализации
- •30. Организация выполнения ремонтных работ
- •31. Системы ремонта и обслуживания оборудования
- •32.Ремонтные нормативы
- •33. Сущность и назначение залога имущества
- •34. Основные участники системы ипотечного кредитования
- •35. Основные модели ипотечного кредитования
- •36. Амортизация имущества и амортизационная политика предприятия
30. Организация выполнения ремонтных работ
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3 000-5 000 ремонтных единиц.
При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1 000 ремонтных единиц).
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками.
Сокращение времени простоя достигается за счет: * снижения трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной технологии и форм организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов; * снижения ремонтной сложности оборудования при его модернизации; * комплексной и материальной подготовки ремонтных работ; * расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения сменности при выполнении работ сквозными бригадами; * специализации рабочих мест; * внедрения агрегатного (узлового) и последовательно-агрегатного (последовательно-узлового) методов ремонта; * организации выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.
Для проведения ремонта без полной остановки производства, ускорения ремонтных работ и сокращения простоев оборудования в ремонте целесообразно использовать агрегатный (узловой) или последовательно-агрегатный (последовательно-узловой) методы ремонта. При агрегатном методе отдельные агрегаты (сборочные единицы) оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные (оборотные), заранее отремонтированные или новые. Применение этого метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно, во время перерывов (обычно режимных) в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов (агрегатов и модулей), которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
31. Системы ремонта и обслуживания оборудования
Техническое обслуживание - комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.
Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.
Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт.
Затраты на ремонт и техническое обслуживание активной части основных фондов составляют 8-10 % себестоимости продукции и имеют тенденцию к возрастанию. Затраты только на ремонт составляют около 20 % балансовой стоимости оборудования. Простои оборудования в ремонте, по существу, поглощают ежегодный выпуск нового оборудования. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30% от обычной численности вспомогательных рабочих.
Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), разработанной в 1932 г. Центральным институтом труда (ЦИТ) СССР. Основные положения этой системы установлены Единой системой планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР), предложенной в 1967 г. и отраженной в ГОСТе. Основными принципами этой системы являются: 1) предупредительность; 2) плановость. Принцип предупредительности заключается в том, что после отработки каждым агрегатом установленного промежутка времени для него выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа. Принцип плановости предполагает, что проведение указанных технических воздействий осуществляется по специальному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.
Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.
Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.
1. Межремонтное обслуживание - наблюдение за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т. е. профилактически.
2. Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.
3. Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей ремонтников.
4. Проверка жесткости осуществляется после плановых, средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.
5. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.
6. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные (ГОСТ 18322-78).
Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта
Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой.
Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой
7. Внеплановый ремонт – вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.
В 1988 г. Минстанкопром СССР разработал Типовую систему технического обслуживания и ремонта (ТСТОР).
В (ТСТОР) имеются следующие отличия от ЕСППР: * нет средних ремонтов, ТСТОР имеет двухвидовой ремонт (капитальный (К) и текущий (Т)); * основное внимание уделяется содержанию и проведению мероприятий по техническому обслуживанию; * рекомендуется пятипериодный межремонтный цикл: К – Т1 – Т2 – Т3 – Т4 – К; * сокращается длительность межремонтного цикла; * меняется содержание текущих ремонтов; * предусматривается и цикле один плановый осмотр; * принимается новая ЕРС, отличная по трудоемкости и затратам; * делается упор на централизацию ремонтов; * специализируются ремонтные бригады.
Для планирования ремонтов стали применяться система регламентированного технического обслуживания (РТО). В РТО разрабатывается конкретный перечень профилактических операций для каждой физический единицы оборудования с учетом конкретных особенностей, надежности, условий эксплуатации и влияния ее отказов па ход производственного процесса. При этом работы разделены на ряд менее трудоемких операций, выполняемых, как правило, без остановки технологического процесса.