Содержание

5.2 Окраска моделей. Вентиляция

5.3 Смесеприготовительный и шихтовый участки

5.4 Загрузка шихтой индукционных печей

5.5 Разливка чугуна из ковша в формы

5.6 Изготовление разовых форм с применением опок

5.7 Изготовление и сушка стержней

5.8 Сборка форм. Механизация работ при сборке

5.9 Отрубка

5.10 Дробеструйная очистка отливок корпусов

5.11 Контроль годности отливок и их хранение

6. Кузнечное и заготовительное производство

6.1 Маркировка стальных заготовок

6.2 Маркировка стальных заготовок после их разрезки

6.3 Оборудование заготовительного участка

6.4 Резка заготовок

6.5.1 Нагрев заготовок перед ковкой

6.5.2 Нагревательные духовые печи

6.6 Ковка заготовок, операции ковки

6.7 Отжиг заготовок

6.8 Листовая штамповка, оборудование, хранение штампов

7. Термическая обработка

7.1 Отжиг

7.2 Нормализация

7.3 Закалка

7.3.1 Охлаждающие среды при закалке

7.4 Отпуск металлов

7.4.1. Низкий отпуск

7.4.2 Средний отпуск

7.4.3 Высокий отпуск

7.5 Химико-термическая обработка

7.5.1 Цементация

7.5.2 Азотирование

7.6 Поверхностная закалка стали

7.7 Метод замера твёрдости

7.8 Печи

7.9 Оборудование термического цеха

8. Котельно-сварочное производство

8.1 Краткая характеристика

8.2 Специализированные участки

8.3 Выполняемые работы

9. Изготовление типовых деталей центробежных машин (на примере центробежных компрессоров)

9.1 Оборудование для изготовления лопаток колёс

9.2 Точение валов ЦК. Станки и инструменты

9.3 Сборка дисков центробежных колёс

9.4 Пайка основного и покрывного дисков на вакуумных установках

9.5 Сборка и балансировка роторов

9.6 Механическая обработка и сборка корпуса

9.7 Слесарные операции при сборке компрессоров. Шабрение

9.8 Испытание, окраска и упаковка компрессоров

10. Изготовление типовых деталей винтовых машин (на примере винтового компрессора)

Заключение

Введение

На ОАО "Казанькомпрессормаш" для выпуска широкой номенклатуры центробежных, винтовых компрессоров и на их базе холодильных установок структурно задействованы – завод центробежных и винтовых компрессоров, литейный, заготовительно-сварочный и испытательный комплексы; технические, коммерческие и вспомогательные службы. Общая численность сотрудников составляет – 2400 человек; Общая  площадь завода  – 420000 м2 , в т.ч.: площадь основного производства – 99205 м2; площадь  вспомогательного производства –  28738 м2.      Оснащение основного производства завода: металлорежущее оборудование - 902 ед., в т.ч. импортное оборудование – 64 ед.;     заготовительно-кузнечное оборудование – 111 ед.;     сварочное оборудование – 75 ед.;    испытательные боксы – 12 ед.

Завод центробежных компрессоров – это производство, оснащенное современным оборудованием – отечественными крупными расточными и токарно-карусельными станками; обрабатывающими центрами с ЧПУ, шлифовальными, высокоточными зуборезными станками, в том числе импортными станками фирмы – "Морандо", "Пфаутер", "МААГ", "Лоренц", "Шисс" и др. Указанное оборудование позволяет производить точную обработку рабочих колёс диаметром до 1000 мм, валов длиной до 3200 мм, диафрагм диаметром до 1400 мм, корпусных деталей массой 20000 кг, рамные и контейнерные конструкции с габаритами 12000х3500х3000 мм. Вакуумная пайка рабочих  колёс диаметром до 1000 мм производится в специальных электропечах. Лаборатория балансировки оснащена вакуумной камерой балансировки роторов с рабочими колёсами диаметром до 1500 мм с оборотами до 44000 в минуту, балансировочными стендами зарезонансного типа фирмы "Шенк", позволяющими с высокой точностью балансировать роторы массой до 2000 кг и длиной до 2400 мм, с современной измерительной и компьютерной техникой. Завод винтовых компрессоров – это производство, оснащенное современным универсальным отечественным и импортным оборудованием: токарными и фрезерными станками с ЧПУ, заточными, шлифовальными, сверлильными, координатно-расточными станками. Для нарезки винтовой части роторов диаметров от 50 до 630 мм завод оснащен специальными роторофрезерными и заточными станками фирм "НОLRОYD" (Англия), "LIЕВНЕRR", "Vаltеr" (Германия). Обработка корпусных деталей производится как на универсальных горизонтально-расточных, так и специальных многошпиндельных агрегатно-расточных станках, работающих в полуавтоматическом режиме. Литейный и заготовительно-сварочный комплексы оснащёны индукционными печами промышленной частоты мощностью 3000 т литья в год, заготовительный - ковочными молотами, гидравлическими и механическими прессами с усилием до 400 т, сварочными и лазерными автоматами с программным управлением типа “Севан”. Испытательный комплекс, крупнейший в Европе, построенный по специальному проекту, занимает 10 тыс.м2 и включает 12 боксов с 30 стендами, проводит все виды испытаний компрессорного и холодильного оборудования согласно техническим условиям, стандартам ГОСТ и ИСО. Комплекс располагает возможностью испытаний на газах – азот, углекислый газ, гелий и др. и холодильных агентах  – фреон и аммиак в замкнутых контурах. Имеющееся оборудование  позволяет снимать различные объемные и энергетические  характеристики, производить обработку результатов на автоматизированной основе с применением ЭВМ. Комплекс аттестован Государственным комитетом по стандартам Аттестатом Аккредитации.

Краткие сведения о производственной продукции

• Центробежные компрессоры с горизонтальным разъемом корпуса производительностью до 1 400 м3/мин и конечным давлением до 4,5 МПа (45 кгс/см2);

• Центробежные компрессоры с вертикальным разъемом корпуса производительностью до 500 м3/мин и конечным давлением до 45 МПа (450 кгс/см2);

• Многовальные мультипликаторные центробежные компрессоры производительностью до 1 000 м3/мин и конечным давлением до 5 МПа (50 кгс/см2);

• Герметичные циркуляционные центробежные компрессоры производительностью до 12 м3/мин давлением до  35 МПа (350 кгс/см2);

• Воздушные турбохолодильные машины холодопроизводительностью до 60 кВт;

• Детандер-компрессорные турбоагрегаты мощностью до 2,5 МВт;

• Газоперекачивающие агрегаты давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) с приводом от газотурбинного двигателя мощностью до 25 МВт;

• Сменные проточные части для нагнетателей различных ГПА;

• Холодильные машины и агрегаты на базе центробежных компрессоров на различных хладагентах холодопроизводительностью до 12 МВт;

• Газозарядные станции на автомобильных шасси для кислорода и азота конечным давлением до 35 МПа (350 кгс/см2);

• Винтовые компрессоры сухого сжатия производительностью до 200 м3/мин и конечным давлением до 2 МПа (20 кгс/см2);

• Винтовые маслозаполненные компрессоры производительностью до 50 м3/мин и конечным давлением до 4МПа (40 кгс/см2);

• Роторные компрессоры производительностью до 15 м3/мин и конечным давлением до 0,6 МПа (6 кгс/см2);

• Винтовые холодильные компрессоры холодопроизводительностью до 1600 кВт.

• На северной окраине г. Казани началось строительство Казанского компрессорного завода. Завод создавался для производства поршневых компрессоров для кислородных установок. Инициатором строительства завода на этой территории в районе бывшего Троицкого леса был академик П.Л. Капица – начальник Главкислорода при Совете Министров СССР. 1951-1955 годы.   

 17 июля 1951 года был отгружен первый поршневой кислородный компрессор 2РК-1,5/220. Эта дата и является днем основания Казанского компрессорного завода, ныне - ОАО «Казанькомпрессормаш». За период с 1951-1955 г.г. завод освоил десять типов компрессорных машин и поставил на экспорт первые девять компрессоров. В пятой пятилетке (1951-1955 гг.) в Татарии была создана новая машиностроительная отрасль – компрессоростроение. 1956 год. Создание самостоятельного хозрасчетного специального конструкторского бюро по компрессоростроению – СКБК.. Это позволило сосредоточить проектирование компрессорной техники для Казанского компрессорного завода в г. Казани.  1958-1966 годы. Началось производство мощных турбокомпрессоров, циркуляционных компрессоров и уникальных турбохолодильных машин большой холодопроизводительности, производство  компрессоров для сжатия попутного нефтяного газа для нефтепромыслов Татарии, производства кислородных турбокомпрессоров КТК-12,5/35. Освоен выпуск хлорного турбокомпрессора для химической промышленности, изготовлен первый образец циркуляционного компрессора типа ЦЦК. По заказу химической промышленности был изготовлен холодильный аммиачный турбоагрегат и холодильные пропановые агрегаты для депарафинизации масел на нефтеперерабатывающих заводах. За освоение производства высокопроизводительного оборудования и досрочное выполнение семилетнего плана завод был награжден орденом Трудового Красного Знамени. 1966-1970 годы. 

      В годы восьмой пятилетки завод впервые в СССР приступил к серийному производству винтовых компрессоров. Разработан ряд винтовых компрессоров, основанный на трех базовых диаметрах роторов – 200, 250 и 315 мм, производительностью 10-50 м3/мин, давлением до 0,9 МПа. 1971-1978 годы.

Был изготовлен  новый тип воздушной холодильной машины, работающей за счет сжатия и расширения воздуха с промежуточным отбором тепла в регенераторах -  ТХМ1-25 с осевым компрессором и турбиной. Холодильный цикл машины был запатентован за рубежом. Машина МТХМ1-25 отмечена дипломом и Золотой медалью на международной выставке в Лейпциге и на ВДНХ СССР. Проведена реконструкция чугунолитейного комплекса. Завод прекратил производство поршневых компрессоров, полностью сосредоточив усилия на разработке и изготовлении центробежных и винтовых компрессорных машин. СКБК совместно с заводом разработали типоразмерные ряды центробежных машин  унифицированной конструкции (УЦКМ) для любых газов, производительностью 60-600 м3/мин и давлением 0,3-4 МПа. 1972 г. Была закуплена лицензия у фирмы «Дрессер-Кларк» на разработку и изготовление компрессоров с вертикальным разъемом корпусов. На базе закупленных лицензий разработаны и освоено изготовление центробежных компрессоров высокого давления для производств «синтез-газа» и для газлифтной добычи нефти. 1981-1990 годы.

    Освоено производство фреоновых турбохолодильных машин второго поколения типа ТХМВ. Начато производство воздушных центробежных многовальных мультипликаторных компрессоров. Разработаны типоразмерные ряды мультипликаторных компрессоров производительностью до 800 м3/мин, конечным давлением до 0,9 МПа. Разработка рядов позволила заводу в короткие сроки освоить выпуск подобных воздушных и азотных компрессоров на различные параметры.

Освоен выпуск гелиевых винтовых агрегатов для промышленных криогенных установок ИАЭ им. И.В.Курчатова в системах криогенного обеспечения ТОКАМАК-15 и в составе ускорительно-накопительного комплекса в г. Протвино  Московской области. На унифицированной седьмой базе компрессоров «сухого» сжатия были разработаны и изготовлены для Нижнекамского нефтехимкомбината и Стерлитамакского химкомбината компрессоры для сжатия водорода и водородсодержащего   газа в производстве стирола. Начат выпуск винтовых установок для сжатия нефтяного газа в блочно-контейнерном исполнении типа ТАКАТ. 1991-1995 годы.

  Наряду с производством крупных воздушных винтовых компрессорных установок созданы мощности для выпуска воздушных винтовых компрессоров малой производительности 1,5-5 м3/мин и давлением до 0,9 МПа.