книги / Экономика и организация производства на предприятиях машиностроения

Таблица 1 1 . 2

Годовой план-график ремонта оборудования цеха

Работы по техобслуживанию регламентируются заводомизготовителем и обозначаются следующим образом: Е – работа, выполняется ежемесячно; ТО – 1: выполняется 1 раз в неделю (проверка устройств техники безопасности и отказов механизмов, которые могут привести к авариям); ТО – 2: раз в месяц, проверка органов управления, крепежных деталей и т.д.; ТО – 3, ТО – 4, ТО – 5: соответственно раз в 3 месяца, 6 месяцев и 12 месяцев.

11.3. Организация инструментального хозяйства

От степени совершенства технологической оснастки, своевременности обеспечения ею рабочих мест и размеров затрат на инструмент непосредственно зависят важнейшие показатели работы предприятия: производительность труда, качество и себестоимость продукции, ритмичность производства.

251

Структура управления инструментальным хозяйством машиностроительного предприятия показана на рис. 11.2.

Рис. 11.2. Структура управления инструментальным хозяйством машиностроительного производства

Классификация и индексация инструмента систематизи-

руют огромную номенклатуру инструмента. Классификация облегчает планирование, учет, хранение и создает возможность автоматизации управления инструментом. Под классификацией понимается группировка инструмента и последующее разделение его по

252

типовым признакам в соответствии с назначением и конструктивными особенностями.

По характеру использования инструмент разделяется на стандартный (нормативный) и специальный.

К стандартному относится инструмент общего назначения, т.е. предназначенный для выполнения многочисленных операций по различной продукции.

Специальный инструмент служит для выполнения определенной операции.

Весь инструмент делится на 8 разрядов: первые 4 цифры обозначают эксплуатационно-конструктивную характеристику: группы, подгруппы, виды и разновидности.

Остальные 4 цифры обозначают регистрационный номер специнструмента или типоразмер стандартной оснастки. Каждый разряд классификационной группы включает в себя 10 цифр (от 0 до 9), обозначая характеристику инструмента (например, измерительный, режущий и др.). Далее группа инструмента делится на 10 подгрупп (например, режущий, резцовый, фрезерный, сверлильный и т.д.); подгруппа содержит 10 видов и т.д.

На основе классификации производится индексация инструмента, т.е. присвоение каждому типоразмеру условного обозначения – индекса (кода). Индекс представляет собой ряд цифр, расположенных в порядке классификационных разрядов: первая цифра – группа; вторая – подгруппа; третья – вид и т.п. Индекс фиксируется в карточке инструмента.

Под стандартизацией понимается целесообразное сокращение конструктивного и размерного разнообразия инструмента при расширении областей его применения, при этом сокращаются цикл производства, трудоемкость и затраты на инструмент и оснастку.

Под потребностью в инструменте понимается суммарное количество инструмента по каждому типоразмеру, которое необходимо изготовить на предприятии и приобрести на стороне для обеспечения всех нужд предприятия.

253

Планирование потребности включает в себя определение:

1)расходного фонда;

2)запасов инструмента;

3)расходных лимитов для цехов.

Годовая потребность (Ип) в инструменте определяется по расходу его на производственную программу (Ир) и разности между нормативной (Зн) и фактической (Зф) величиной оборотного фонда, т.е.

Ип = Ир + (Зн − Зф ) .

Расход инструмента (расходного фонда) рассчитывается исходя из плана основного производства предприятия, номенклатуры инструмента и норм его расхода.

В массовом производстве норма расхода устанавливается на операцию, деталь или изделие на основании машинного времени и нормативного износа инструмента.

Для режущего инструмента норма расхода устанавливается на 1000 деталей:

где tмаш – машинное время на данную операцию, мин; i – число одновременно работающих инструментов данного типоразмера; Тиз – стойкость инструмента до полного износа, ч; Kу – коэффициент случайной убыли инструмента.

Норма расхода измерительного инструмента

где αв – процент выборочности контроля; Ч – число измерений одной детали; Чиз – число измерений до полного износа инструмента.

254

Оборотный фонд (запас инструмента) – количество инстру-

мента в эксплуатации (на рабочих местах и в заточке) и в запасе для обеспечения бесперебойного хода производства. В него входят цеховой оборотный фонд (Фц) и запасы центрального инструментального склада (ЦИС). Фц состоит из эксплуатационного фонда цеха (Фэ.ц) и запасов в цеховой инструментально-раздаточной кладовой (Фз.ц). Фэ.ц включает в себя инструмент, находящийся на рабочих местах (Фр.м), в заточке и ремонте.

Количество инструмента на рабочих местах

Фр.м = ТТр.м Срi + Cpiз ,

с

где Тр.м – периодичность подачи инструмента на рабочее место; Тс – периодичность съема инструмента со станка; Ср – количество рабочих мест (станков); i – число инструмента на станке; iз – запас инструмента у рабочего, шт.

Запас инструмента в ЦИС

ЗЦИС = ИднТпр + Зmin ,

где Идн – среднесуточная потребность в инструменте, шт.; Тпр – длительность периода изготовления определенной партии инструмента или поступления его со стороны, дни; Зmin – минимальный запас, шт. (произведение среднесуточной потребности (Идн) на период срочного изготовления или приобретения данного инструмента (Тср)).

Контрольные вопросы

1.Каковы содержание и задачи технического обслуживания производства?

2.Какова структура отдела главного механика предприятия?

3.Что понимается под системой ремонта?

4.Виды плановых ремонтов, их содержание.

5.Основные нормативы ремонтных работ.

6.Как составить годовой план-график ремонта оборудования?

255

7.Какова технологическая последовательность этапов выполнения плановых ремонтов?

8.Что включают в себя комплексы работ по техническому обслуживанию?

9.Какова структура инструментального отдела?

10.В чем сущность и назначение классификации инструмента?

11.Что понимается под потребностью в инструменте?

12.Как определить запасы инструмента?

13.Как рассчитать: расходный фонд предприятия; оборотный фонд предприятия; цеховой оборотный фонд; количество инструмента на рабочих местах; запас инструмента на ЦИС?

Задания для самостоятельных расчетов

Планирование ремонтных работ

1. Задание для самостоятельного расчета

Осуществите планирование ремонтных работ в условиях машиностроительного предприятия. На основании группы станков из ведомости технологического оборудования цеха (табл. 11.3) составьте годовой план-график ремонта оборудования.

Последовательность составления плана:

–выбрать структуру ремонтного цикла по рекомендациям табл. 11.4;

–определить длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования;

–рассчитать длительность межремонтного и межосмотрового периодов в месяцах по формуле

где ЧТо – трудоемкость осмотров за межремонтный период.

256

Таблица 1 1 . 3

Если длительность ремонтного цикла вычислена в часах, то необходимо перевести ее в месяцы по формуле

Tц.р , Фд.м

где Фд.м – месячный эффективный фонд времени работы оборудования, равный произведению количества рабочих дней в году на

257

число рабочих смен и на продолжительность смены в часах, напри-

мер 22 ·2·8.

Таблица 1 1 . 4

Прирасчетедлительностимежремонтногоциклапримите:

1)А – норматив времени оперативной работы для всех видов оборудования – 24 000 ч оперативной работы (как для оборудования возрастом до 10 лет);

2)значения коэффициента Kо.м по табл. 11.5.

258

Таблица 1 1 . 5

3) значение коэффициента Kмс по табл. 11.6.

4)значение коэффициентов Kу, Kм.и, Kт.о по табл. 11.7.

Таблица 1 1 . 7

5) значения коэффициента Kрс (в данном задании принять как тип производства) по табл. 11.8.

259

6) значение коэффициента Kв равным 1,0.

Далее составьте годовой план-график ремонта оборудования, заполняя соответствующие графы табл. 11.2.

Виды последнего ремонта (осмотра) в текущем году установите по структуре межремонтного цикла произвольно. Дата данного ремонта не должна допускать проведения следующего ремонта либо осмотра в текущем году исходя из времени межосмотрового периода.

Вплановом году номер месяца, в котором должен производиться очередной плановый ремонт (либо осмотр), определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (осмотра) в текущем году (табл. 11.2, графы 8,9) длительности межремонтного (межосмотрового) периода в месяцах.

Далее проведите расчет трудоемкости ремонтных работ по профессиям рабочих-ремонтников и простоев по месяцам в плановом году. Простои в днях определите исходя из двухсменной работы бригады рабочих-ремонтников.

Задавшись тарифными ставками по профессиям работников, коэффициентом доплат, районным коэффициентом (при необходимости) и коэффициентом отчислений на соцнужды, определите затраты по оплате труда ремонтных работ на плановый период, допустив, что стоимость материалов, расходуемых при ремонте оборудования, составляет к основной заработной плате:

– при капитальном ремонте – 250 %;

– при среднем ремонте – 230 %;

– при текущем ремонте – 225 %.

Рассчитайте стоимость материальных затрат на ремонт.

Витоге рассчитайте суммарные затраты на ремонтные работы на плановый период.

260