4. Карьер

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ КАРЬЕРА ПО МЕЛУ. ГЛИНЕ И ВСКРЫШЕ

Расчет объемов добычных работ на 2011 год по карьеру известняка "Огарковское" производится, исходя из потребности производства цемента и расходу сырья в количестве 1917 тыс.тонн.

Расход известняка на тонну клинкера по технологическим нормам составляет: мел - 1,632 т/т, глина - 0,336т/т. Годовая потребность предприятия в карбонатном сырье составляет: мел -3128,5 тыс.тонн, глина- 644,1 тыс.тонн. С учетом эксплуатационных потерь объем добычи мела в 2005 году составил:

3128500 + 20360 = 3148860 т или 3149 тыс.тонн С учётом эксплуатационных потерь объём добычи глины составил: 644100 + 55320 = 699420 или 699,4 тыс.тн

Производительность карьера по вскрыше определялась из расчета создания полугодового количества готовых к выемке запасов мела и глины.

5.Дробильное отделение и сырьевой цех

Приготовление сырьевого шлама

Сырьевой шлам готовится в двух мельницах мокрого самоизмельчения «Гидрофол» размером 7,0x2,3м и производительностью 900 т/ч, число оборотов 1Зоб/мин. Главный привод - электродвигатель СДМ-3-15-49-3-6-УЗ, мощностью 1600кВт, напряжением 6000В, число оборотов - 1000 об/мин, редуктор Ц2ш- 1250. Вспомогательный привод - электродвигатель АОП-2-62-6, мощностью 13кВт, напряжением 220/380В, число оборотов - 970 об/мин, редуктор Щ-355. В мельницу подается с помощью пластинчатого транспортера (ширина 2400мм) мел, глиняный шлам, железосодержащая добавка, вода и поверхностно-активная добавка ЛСТ(2,5кг на 1т сухих продуктов), которая служит для увеличения текучести шлама при минимальной его влажности. Из загрузочной воронки материал подается в полую цапфу и далее винтовыми лопастями в барабан установленный на подшипниках. Барабан внутри футерован стальными плитами на которых укреплены брусья. Материал захватывается брусьями, поднимется на высоту и затем падает. Материал измельчается в результате ударов кусков между собой, о футеровку и истиранием. В «Гидрофоле» установлен промежуточный классификатор-бутара в виде конусного сита. Приготовленный шлам влажностью 38-39%, подвергают дополнительному измельчению в трубных мельницах, куда он поступает из расходного вертикального бассейна №1 V=1000m³.

Трубная мельница (Зшт): размер 3,2*9м и производительность 200т/ч. Электродвигатель на мельницах - СДМ-2-16-36-6-УЗ. Мощность - 1250кВт напряжением 6000В, число оборотов - 1000 об/мин, редуктор Д-3000/5. Размер камер - однокамерная, коэффициент загрузки мелющими телами - 0,27-0,29, ассортимент загрузки - 70т шаров диаметром 40мм. Мельница представляет собой стальной горизонтальный барабан, опирающийся на подшипниках. Барабан внутри имеет одну камеру, куда загружаются мелющие тела. Для защиты барабана от изнашивания сырьевыми материалами и мелющими телами барабан облицован внутри резиновыми плитами. Сырьевые компоненты загружаются в мельницу через полую цапфу, а выгружаются с противоположной стороны, проходя через контрольное сито. Материал измельчается под действием ударов мелющих тел и вследствие его перетирания. Продвижение материала внутри барабана осуществляется в результате непрерывного напора материала со стороны загрузки производимого новыми порциями, поступающего в мельницу материала. Мельница снабжена центральным приводом, т.е. вращение передается непосредственно на промежуточное соединение, сопряженное с крышкой корпуса. Расход мелющих тел составляет 0,11.

Шлам из мельниц поступает в промежуточную емкость, из которой шламовым насосом он транспортируется в вертикальный шламовый бассейн диаметром 6-8м, высотой 20м, емкостью 1000м³ для корректирования Корректировка осуществляется порционным методом, который заключается в следующем:

Существует два вертикальных шламовых бассейна, в которых сырьевой шлам отличается пониженным и повышенным коэффициентом насыщения. Из обоих бассейнов шламы в определенном количестве подают в третий бассейн с сырьевой смесью. Здесь смесь перемешивается с сжатым воздухом и после уточнения химического состава и при необходимости корректирования усредненный шлам

сливают в горизонтальный бассейн диаметром 35-45м, высотой 5,6-6,6-12м, емкостью 5230-6635м³, где он перемешивается и хранится.

Вертикальные бассейны представляют собой цилиндрические железобетонные резервуары, нижняя часть которых выполнена в виде конуса. Через задвижку шлам по шламопроводу поступает в приемник и далее по шламопроводу транспортируется с помощью насоса в горизонтальный шламовый бассейн. Заливку шлама осуществляют с помощью верхнего шламопровода. Перемещение шлама происходит с помощью сжатого воздуха, подаваемого под давлением 0,15-0,2 мПа, расход воздуха составляет 0,25м' на 1м³ шлама. Воздух устремляясь вверх, увлекает за собой шлам и бурно перемешивает его. В центре горизонтального бассейна на опорной колонке смонтированы мосты смесителей. Противоположные концы мостов опираются через ходовую тележку на кольцевой рельсовый путь, уложенный вокруг бассейна. Мосты вращаются от электродвигателей. К каждому мосту подвешены грабли, донные скребни и трубы для подачи сжатого воздуха, шлам перемешивается данными скребками и воздухом.

Далее определяют титр, влажность, растекаемость и тонкость помола. Пробы отбираются вручную из трубопроводов подающих шлам в вертикальные бассейны, 4раза в смену. Затем контролю подвергается сырьевой шлам после корректировки.

Система автоматизации должна обеспечивать дистанционное управление агрегатами установки, контролировать технические параметры процесса помола (механизмами приводов мельниц, системой смазки, механизмами транспортирования шлама и аппаратурой для экспресс-анализа химического состава шлама). Автоматическая система регулирования работы помольных установок состоит из датчика шума, усилителя преобразователя, электронно- регулирующих блоков, сигнал из которых поступает на командоаппарат, который через задатчик дозы измеряет производительность дозаторов, влажность шлама регулируется изменением расхода воды.

Надежность работы оборудования сырьевого цеха обеспечивают комплексы планово- предупредительных ремонтов оборудования. Особую опасность при обслуживании представляют движущиеся части. Поэтому для предохранения обслуживающего персонала от соприкосновения с ними предусматривают сетчатые или сплошные ограждения. Наиболее частыми операциями по обслуживанию оборудования являются осмотры подшипниковых узлов с дозаправкой или заменой смазочных материалов. Для обслуживания подшипниковых узлов, расположенных в опасных местах, должны быть устройства исключающие необходимость выполнения персоналом каких-либо.

Размещение оборудования в производственных помещениях не должно представлять опасности для персонала. Ширина проходов в цехах должна быть для магистральных проходов не менее 1,5м для проходов между оборудованием - не менее 1,2м, для проходов между стенами и оборудованием не менее 1м.

Рис. 3 Мельница самоизмельчения «Гидрофол»-70-23:

1 - горловина; 2 - загрузочная опорная цапфа; 3 - корпус; 4 - разгрузочная опорная цапфа; 5 - венцовая шестерня, 6 - редуктор; 7 - электродвигатель