2. Технологическая часть

Рассмотрим подробно технологические решения очистки сточных вод от тяжелых металлов, а также описание технологического решения.

2.1 Выбор и обоснование технологического решения

Выбор метода очистки и конструктивное оформление процесса производятся с учетом следующих факторов: 1) санитарных и технологических требований, предъявляемых к качеству очищенных вод с учетом дальнейшего их использования; 2) количества и качества сточных вод; 3) эффективности процесса обезвреживания.

В процессе очистки сточных вод образуются большие массы осадков, которые подвергаются обезвреживанию, обеззараживанию, обезвоживанию, сушке и подготавливаются к дальнейшему использованию.

Основными методами очистки кислотно-щелочных сточных вод являются:

-механический метод очистки (процеживание, отстаивание, фильтрование и т. д. );

-физико-химический метод очистки (коагуляция, флокуляция, ионный обмен и т. д. );

- химические и электрохимические методы;

- термические методы.

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД

Промышленные и бытовые сточные воды содержат взвешенные частицы растворимых и нерастворимых веществ. Взвешенные примеси (твердые и жидкие) образуют с водой дисперсную систему. В зависимости от размера частиц дисперсные системы делятся на тригруппы: 1) грубодисперсные системы с частицами размером более 0,1 мкм (суспензии и эмульсии); 2) коллоидные системы с частицами размером от 0,1 мкм - 1 нм; 3) истинные растворы, имеющие частицы, размеры которых соответствуют размерам отдельных молекул или ионов.

Для удаления взвешенных частиц из сточных вод используют гидромеханические процессы (периодические и непрерывные) процеживания, отстаивания (гравитационное и центробежное), фильтрование. Выбор метода зависит от размера частиц примесей, физико-химических свойств и концентрации взвешенных частиц, расхода сточных вод и необходимой степени очистки.

ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД ПРОЦЕЖИВАНИЕМ И ОТСТАИВАНИЕМ

Процеживание. Важной и обязательной мерой очистки и подготовкиводы для последующей очистки является удаление из сточных вод крупных загрязнений. Для этого в составе всех очистных сооружений проектируютсярешетки. Они выполняются из ряда металлических стержней, расположенных параллельно друг другу и создающих плоскость с прозорами, через которую процеживается вода.

Для устройства решеток применяются стержни прямоугольной с закругленной лобовой частью, круглой и других форм. Толщина стержней равна 6-10 мм. Ширина прозоров между стержнями обычно принимается 16 мм. Скорость движения воды в прозорах решеток принимается равной 0,8-1,0 м/с.

Размер решеток определяется из условия обеспечения в прозорах решеток оптимальной скорости 0,8-1,0 м/с при максимальном расходе сточных вод.

Для удаления более мелких взвешенных веществ, а также ценных продуктов, применяютсита, которые могут быть двух типов: барабанные или дисковые. Сито барабанного типа представляет собой сетчатый барабан с отверстиями 0,5-1,0 мм. При вращении барабанасточная вода фильтруется через его внешнюю или внутреннюю поверхность в зависимости от подвода воды снаружи или внутрь. Задерживаемые примеси смываются с сетки водой и отводятся в желоб. Производительность сита зависит от диаметра барабана и его длины, а также от свойств примесей. Сита применяют в текстильной, целлюлозно-бумажной и кожевенной промышленности.

Отстаивание. Отстаивание применяют для осаждения из сточных вод грубодисперсных примесей. Осаждение происходит под действием силы тяжести. Для проведения процесса используют песколовки, отстойники и осветлители. В осветлителях одновременно с отстаиванием происходит фильтрация сточных вод через слой взвешенных частиц.

Как правило, сточные воды содержат взвешенные частицы различной формы и размера. Такие воды представляют собой полидис-персные гетерогенные агрегативно-неустойчивые системы. В процессе осаждения размер, плотность и форма частиц, а также физические свойства системы изменяются. Кроме того, при слиянии различных по химическому составу сточных вод могут образовываться твердые вещества, в том числе и коагулянты. Эти явления также оказываютвлияние на форму и размеры частиц. Все это усложняет установление действительных закономерностей процесса осаждения.

Песколовки. Их применяют для предварительного выделения минеральных и органических загрязнений (0,20-0,25 мм) из сточных вод. Горизонтальные песколовки представляют собой резервуары с треугольным или трапецеидальным поперечным сечением. Глубина песколовок 0,25-1,00 м. Скорость движения воды в них не превышает 0.3 м/с. Разновидностью горизонтальных песколовок являются песколовки с круговым движением воды в виде круглого резервуара конической формы с периферийным лотком для протекания сточной воды. Осадок собирается в коническом днище, откуда его направляют на переработку или в отвал. Применяются при расходах до 7000 м³/сут. Вертикальные песколовки имеют прямоугольную или круглую форму, в них сточные воды движутся с вертикальным восходящим потоком со скоростью 0.05 м/с.

Конструкцию песколовки выбирают в зависимости от количества сточных вод, концентрации взвешенных веществ. Наиболее часто используют горизонтальные песколовки.

Отстойники. Различают отстойники: горизонтальные, вертикальные, радиальные, тонкослойные (трубчатые, пластинчатые).

Горизонтальные отстойники. Они представляют собой прямоугольные резервуары, имеющие два или более одновременно работающих отделения (рис.4, а). Вода движется с одного конца отстойника к другому.

Рис. 4. а - горизонтальный:1- входной лоток;2 - отстойная камера;3 - выходной лоток-,4 -приямок; б- вертикальный: 1-цилиндрическая часть; 2 -- центральная труба; 3 - желоб; 4 -коническая часть: в - радиальный: 1 - корпус; 2 - желоб; 3 - распределительное устройство; 4 - успокоительная камера; 5 - скребковый механизм; г - трубчатый, д - с наклонными пластинами:1 - корпус; 2 - пластины;3 – шламоприемник

Глубина отстойников равна (Н)= 1,5-4.0 м, длина - 8-12 Н, а ширина коридора - 3-6 м. Равномерное распределение сточной воды достигается при помощи поперечного лотка. Горизонтальные отстойники рекомендуется применять при расходах сточных вод свыше 15000 м³/сут. Эффективность отстаивания достигает 60%.

В отстойнике каждая частица движется с потоком воды под действием силы тяжести вниз. В отстойнике успеют осесть только те частицы, траектория которых пересекает дно отстойника в пределах его длины. Горизонтальную скорость движения воды в отстойнике принимают не более 0.01 м/с. Продолжительность отстаивания - 1-3 ч.

Вертикальный отстойник представляет собой цилиндрический (или квадратный в плане) резервуар с коническим днищем (рис.4, б) Сточную воду подводят по центральной трубе. После поступления внутрь отстойника вода движется снизу вверх к желобу. Для лучшего ее распределения и предотвращения образования мути трубу делают с раструбом и распределительным щитом. Таким образом, осаждение происходит в восходящем потоке, скорость которого равна 0,5-0.6 м/с. Высота зоны осаждения - 4-5 м. Каждая частица движется с водой вверх соскоростью н и под действием силы тяжести вниз щ_oc. Поэтому различные частицы будут занимать различное положение в отстойнике.При щ_oc>н частицы будут быстро оседать, при щ_oc< н - уноситься вверх. Эффективность осаждения в вертикальных отстойниках ниже на 10-20 %, чем в горизонтальных.

Радиальные отстойники. Они представляют собой круглые вплане резервуары (рис 4, в). Вода в них движется от центра к периферии. При этом минимальная скорость наблюдается у периферии. Такие отстойники применяют при расходах сточных вод свыше 20000 м³/сут. Глубина проточной части отстойника 1,5-5,0 м. а отношение диаметра к глубине от 6 до 30. Обычно используют отстойники диаметром 16-60 м. Эффективность осаждения их составляет 60 %.

Тонкослойные отстойникиможно рекомендовать для эффективного выделения тонкодисперсных примесей. Их применяют для осветления слабо-концентрированных производственных сточных вод, содержащих тонко-диспергированные нерастворимые примеси, преимущественно небольшой плотности, или в качестве второй ступени при обработке концентрированных производственных стоков, особенно содержащих полидисперсные системы загрязнений [12]. Малая глубина отстойников (Н=0,2 ÷ 0,3 м [12]) обеспечивает осветление воды в течение 4 – 10 мин, что позволяет значительно уменьшить их габариты по сравнению с габаритами отстойников других типов и размещать в закрытых помещениях. Тонкослойные отстойники в общем случае представляют собой резервуары глубиной 0,2 – 0,3 м с полочными (полочные отстойники) или трубчатыми вставками (трубчатые отстойники) (дренами).

Рабочими элементами трубчатых отстойников являются трубки диаметром 25-50 мм и длиной 0,6-1,0 м(рис.1, г). Трубки можно устанавливать с малым (до 5°) и большим (45-60°) наклоном. Трубчатый отстойник с небольшим наклоном работает периодически.

Такие отстойники используют для осветления сточных вод с небольшим содержанием взвешенных частиц при расходах 100-10000 м³/сут. Гидравлическая нагрузка у отстойников 6-10 м³/ч на 1 м² входного сечения трубок. Эффективность очистки 80-85 %.

В трубчатых отстойниках с большим наклоном вода проходит снизу вверх, а осадок непрерывно сползает по дну трубок в шламовое пространство. Непрерывное удаление осадка исключает необходимость промывки трубок. Отстойники этого типа могут быть изготовлены из пластмассовых блоков, которые устанавливают в корпусах обычных отстойников. Гидравлическая нагрузка отстойников с большим наклоном труб от 2,4 до 7,2 м³/ч на 1 м² входного сечения труб.

Пластинчатые отстойники. Они имеют в корпусе ряд параллельно установленных наклонных пластин (рис.4, д). Вода движется между пластинами, а осадок сползает вниз, в шламоприемник. Отстойники могут быть прямоточными, в которых направление движения воды и осадка совпадают;противоточными - вода и осадок движутся навстречу друг другу;перекрестными, в которых водадвижется перпендикулярно движению осадка. Наиболее распространены противоточные отстойники.

Осветлители. Их применяют для очистки природных вод и для предварительного осветления сточных вод некоторых производств. Используют, в частности, осветлители со взвешенным слоем осадка, через который пропускают воду, предварительно обработанную коагулянтом.

Принципиальная схема осветлителя показана на рис. 5. Воду с коагулянтом подают в нижнюю часть осветлителя. Хлопья коагулянта и увлекаемые им частицы взвеси поднимаются восходящим потоком воды до тех пор, пока скорость выпадения их не станет равнойскорости восходящего потока - сечение 1-1. Выше этого сечения образуется слой взвешенного осадка, через который фильтруется осветленная вода. При этом наблюдается процесс прилипания частицвзвеси к хлопьям коагулянта. Осадок удаляется в осадкоуплотнитель, а осветленная вода поступает в желоб, из которого ее направляют на дальнейшую очистку.

Рис. 5. Блок осветлителя: 1 - осветлитель;2 - желоб; 3 – осадко-уплотнитель

Для интенсификации процесса первичного отстаивания труднооседающих веществ на станциях биологической очистки применяют отстойники-осветлители с естественной аэрацией, которые представляют собой вертикальные отстойники с внутренней камерой флокуляции (рис. 5).

Сточная вода через центральную трубу поступает в камеру флокуляции, где происходит частичное окисление органических веществ аэрируемым воздухом, хлопьеобразование и сорбция загрязнений. Затем сточная вода поступает в отстойную зону. При прохождении через слой взвешенного осадка из нее удаляют мелкодисперсные взвешенные частицы. Объем камеры флокуляции обеспечивает 20-минутное пребывание в ней воды. Степень очистки от взвешенных частиц достигает 70 %

ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД ФИЛЬТРОВАНИЕМ

Фильтрование применяют для выделения из сточных вод тонкодиспергированных твердых или жидких веществ, удаление которых отстаиванием затруднено. Разделение проводят при помощи пористых перегородок, пропускающих жидкость и задерживающих диспергированную фазу. Процесс идет под действием гидростатического давления столба жидкости, повышенного давления над перегородкой или вакуума после перегородки.

Фильтрование через фильтрующие перегородки. Выбор перегородок зависит от свойств сточной воды, температуры, давления фильтрования и конструкции фильтра.

Фильтровальные перегородки, задерживающие частицы, должны обладать минимальным гидравлическим сопротивлением, достаточной механической прочностью и гибкостью, химической стойкостью и не должны набухать и разрушаться при заданных условиях фильтрования.

Для фильтрования используют различные по конструкции фильтры. Основные требования к ним: высокая эффективность выделения примесей и максимальная скорость фильтрования.

Процесс фильтрования состоит из трех стадий: 1) перенос частиц на поверхность вещества, образующего слой; 2) прикрепление к поверхности и 3) отрыв от поверхности.

По характеру механизма задерживания взвешенных частиц различают два вида фильтрования: 1) фильтрование через пленку (осадок) загрязнений, образующуюся на поверхности зерен загрузки;2) фильтрование без образования пленки загрязнений. В первом случае задерживаются частицы, размер которых больше пор материала, а затем образуется слой загрязнений, который является также фильтрующим материалом.Во втором случае фильтрование происходит в толще слоя загрузки, где частицы загрязнений удерживаются на зернах фильтрующего материала адгезионными силами.

Фильтры с зернистым слоем подразделяют на медленные и скоростные, открытые и закрытые. Высота слоя в открытых фильтрах равна 1 -2 м, в закрытых - 0,5-1,0 м. Напор воды в закрытых фильтрах создается насосами.

Медленные фильтры используют для фильтрования некоагулированных сточных вод. Они представляют собой бетонные или кирпичные резервуары с дренажным устройством, на котором расположен зернистый слой. Скорость фильтрования в них зависит от концентрации взвешенных частиц: до 25 мг/дм" принимают скорость фильтрования 0,2-0.3 м/ч; при 25-30 мг/дм - 0,1-0,2 м/ч. Достоинством фильтров является высокая степень очистки сточных вод. Недостатки: большие размеры, высокая стоимость и сложная очистка от осадка.

Скоростные фильтры могут быть двух типов: однослойные и многослойные (рис. 3, а). Уоднослойных фильтров фильтрующий слой состоит из одного и того же материала, у многослойных - из различных материалов.

Сточную воду в фильтр подают внутрь фильтра, где она проходит через фильтрующий материал и дренаж и удаляется из фильтра. После засорения фильтрующего материала проводят промывку подачей промывных вод снизу вверх. Дренажное устройство выполняют из пористо-бетонных сборных плит. На нем размещают фильтрующий материал (в 2-4 слоя) одного гранулометрического состава. Общая высота слоя загрузки равняется 1,5-2 м. Скорость фильтрования принимается равной 12-20 м/ч.

В многослойных скоростных фильтрах фильтрующий слой состоит из зерен разных материалов, например, из слоя антрацита и песка. Верхние слои имеют зерна большего размера, чем нижние. Конструкция этих фильтров мало отличается от конструкции однослойных. Они имеют более высокую производительность и большую продолжительность фильтрования.

Выбор тина фильтра для очистки сточных вод зависит от количества фильтруемых вод, концентрации загрязнений и степени их дисперсности, физико-химических свойств твердой и жидкой фаз и от требуемой степени очистки.

Промывку фильтров, как правило, производят очищенной водой (фильтратом), подавая ее снизу вверх. При этом зерна загрузки переходят во взвешенное состояние и освобождаются от прилипших частиц загрязнений. Может быть произведена водо-воздушная промывка, при которой сначала зернистый слой продувают воздухом для разрыхления, а затем подают воду. Интенсивность подачи воздуха изменяется в пределах 18-22 дм³ /(м²с), а воды - 6-7 дм³(м²с). Возможна и трехэтапная промывка. Сначала слой продувают воздухом, а затем смесью воздух-вода; на последнем этапе - водой. Продолжительность промывки 5-7 мин.

Рис.6. Фильтры:

а – скоростной: 1 - корпус: 2 - система удаления промывных вод: 3 - система подачи сточных вод:4 - система подачи промывных вод:J- пористый дренаж,б - фильтрующий материал: б - с подвижной загрузкой: 1 - корпус. 2 - дренажная камера: 3 - средняя камера:4 - каналы.5 щелевые трубы:6 - ввод сточной воды;7 - классификатор:8 -промывное устройство: 9 - труба для подачи промывной воды: 10 - отвод промывной воды: ' - коллектор; 12, 13 - трубы; 14 - кольцевой коллектор; 15 - гидроэлеватор; в - микро-фильтр; 1 - вращающий барабан: 2 - устройство для промывки, 3 - лоток для сбора промывных вод 4 - труба для отвода промывных вод: 5 - камера для удаления осветленной воды; г - с пенополиуретановой загрузкой: 1 - слой пенополиуретана; 2 -камера: 3 - элеватор; 4 - направляющие ролики; 5 - лента; б - ороситель; 7 - отжимные ролики: 5 - емкость для регенерата;9 - решетчатая перегородка

Особенностью фильтра с подвижной загрузкой является вертикальное расположение фильтрующей загрузки и горизонтальноедвижение фильтруемой воды (рис. 6, б). Фильтрующим материалом служит кварцевый песок (1,5-3 мм) или гранитный щебень (3-10 мм). Схема фильтра показана на рис. 6,б.

Сточная вода поступает в коллектор, откуда через каналы и отверстия поступает в фильтрующий слой. Очищенную воду отводят из фильтра через дренажную камеру. Загрязненный материал перекачивают гидроэлеватором по трубе в промывное устройство. Расчетная•скорость фильтрации 15 м/ч: расход промывной воды 1-2 % от производительности фильтра; необходимый напор перед фильтром 2-2,5 м. Эффективность очистки составляет 50-55 %.

Среди достоинств этих фильтров можно назвать большую скорость фильтрации, высокое качество отмывки нагрузки от загрязнений, небольшую производственную площадь, занимаемую фильтром. К недостаткам можно отнести большую металлоемкость, истирание стенок трубопроводов, измельчение и унос песка, сложность эксплуатации.

Микрофильтры (рис. 6, в). Процесс микрофильтрации заключается в процеживании сточной воды через сетки с отверстиями размером от 40до 70 мкм. Барабанные сетки имеют ячейки размером от 0,3x0,3 до 0,5x0,5 мм. Микрофильтры применяют для очистки сточных вод оттвердых и волокнистых материалов. Схема одного из микрофильтров показана на рис.4в.

Сточная вода поступает внутрь барабана и через отверстия проходит в камеру. Взвешенные вещества задерживаются на внутренней поверхности барабана и при промывке с промывной водой поступают в лоток, барабан вращается с частотой 6-20 мин^-1. Скорость фильтрации достигает 25-45 м³/м²ч.

При концентрации взвешенных частиц 15-20 мг/дм³эффективностьочистки составляет 50-60 % в зависимости от состава и свойств сточных вод, размера ячеек и режима работы микрофильтров (гидравлической нагрузки, потерь напора, интенсивности промывки и др.).

Магнитные фильтры. Они нашли широкое распространение, обеспечивают степень очистки 80 %. Такие фильтры применяют для удаления мелких ферромагнитных частиц (0,5-5 мкм) из жидкостей. Помимо магнитных частиц фильтры улавливают абразивные частицы, песок и другие загрязнения. Этому способствует эффект электризации немагнитных частиц. Магнитные фильтры могут быть снабжены постоянным магнитом или электромагнитом, их производительность до 60 м /ч.

При прохождении сточных вод ламинарным потоком через магнитное поле ферромагнитные частицы размером 0,5-1 мкм намагничиваются и образуют агломераты размером до 50 мкм, которые удаляются фильтрованием, либо осаждаются под действием гравитационного поля. Направление потока жидкости должно совпадать с направлением магнитного поля, так как при этом создаются наиболее благоприятные условия осаждения.

Степень очистки фильтрованием зависит от напряженности магнитного поля, скорости течения жидкости, ее вязкости, расположения силовых полей относительно направления потока жидкости.

ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД

Физико-химические методы играют значительную роль при очистке производственных сточных вод.

Они применяются как самостоятельно, так и в сочетании с механическими, химическими и биологическими методами. В последние годы область применения физико-химических методов очистки расширяется, а доля их среди др. методов очистки возрастает.

К физико-химическим методам очистки сточных вод относят коагуляцию, флотацию, адсорбцию, ионный обмен, экстракцию, ректификацию, выпаривание, дистилляцию, обратный осмос и ультрафильтрацию, кристаллизацию, десорбцию и др. Эти методы используют для удаления из сточных вод тонкодисперсных взвешенных частиц (твердых и жидких), растворимых газов, минеральных и органических веществ.

ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД КОАГУЛЯЦИЕЙ

Коагуляция - это слипание частиц коллоидной системы при их столкновениях в процессе теплового движения, перемешивания или направленного перемещения во внешнем силовом поле. В результате коагуляции образуются агрегаты - более крупные (вторичные) частицы, состоящие из скопления мелких (первичных). Первичные частицы в таких агрегатах соединены силами межмолекулярного взаимодействия непосредственно или через прослойку окружающей (дисперсионной) среды. Коагуляция сопровождается прогрессирующим укрупнением частиц и уменьшением их общего числа в объеме дисперсионной среды (в нашем случае - жидкости). Слипание однородных частиц называется гомокоагуляцией, а разнородных - гетерокоагуляцией.

Методы коагуляции широко распространены для очистки сточных вод предприятий химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, целлюлозно-бумажной, легкой, текстильной и других отраслей промышленности. Эффективность коагуляционной очистки зависит от многих факторов: вида коллоидных частиц, их концентрации и степени дисперсности; наличия в сточных водах электролитов и других примесей; величины электрокинетического потенциала.

Для очистки производственных сточных вод применяют различные минеральные коагулянты: сульфат алюминия, железный купорос, гидроксид железа, хлорид железа, хлорид магния, сульфат магния. Кроме названных коагулянтов для обработки сточных вод могут быть использованы различные глины, алюминийсодержащие отходы производства, травильные растворы, пасты, смеси, шлаки, содержащие диоксид кремния.

Соли железа как коагулянты имеют ряд преимуществ перед солями алюминия: лучшее действие при низких температурах воды; более широкая область оптимальных значений рН среды: большая прочность и гидравлическая крупность хлопьев; возможность использовать для вод с более широким диапазоном солевого состава: способность устранять вредные запахи и привкусы, обусловленныеприсутствием сероводорода. Однако имеются и недостатки: образование при реакции катионов железа с некоторыми органическими соединениями сильно окрашивающих растворимых комплексов; сильные кислотные свойства, усиливающие коррозию аппаратуры; менее развитая поверхность хлопьев.

При использовании смесей АI₂(SО₄)₃иFeCI₃в соотношениях от1:1 до 1:2 достигается лучший результат коагулирования, чем при раздельном использовании реагентов. Происходит ускорение осаждения хлопьев.

Количество коагулянта, необходимое для осуществления процесса коагуляции, зависит от вида коагулянта, расхода, состава и требуемой степени очистки сточных вод и определяется экспериментально.

Образующиеся в результате коагуляции осадки представляют собой хлопья размерами от нескольких микрометров до нескольких миллиметров. Рыхлая пространственная структура хлопьев осадка обусловливает их высокую влажность - до 96-99.9 %. Плотность хлопьев осадка составляет обычно 1,01-1,03т/м³. Для обесцвечивания высококонцентрированных и интенсивно окрашенных вод расходыкоагулянтов достигают 1-4 кг/м³; объем осадка, получающегося в результате коагуляции, достигает 10-20% объема обрабатываемой сточной воды. Значительный расход коагулянтов, большой объем получающегося осадка, сложность его обработки и последующего складирования, увеличение степени минерализации обрабатываемых сточных вод не позволяют в большинстве случаев рекомендовать коагуляцию как метод самостоятельной очистки. Коагуляционный метод очистки применяется в основном при небольших расходах сточных вод и при наличии дешевых коагулянтов.

ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД ФЛОКУЛЯЦИЕЙ

Одним из видов коагуляции является флокуляция, при которой мелкие частицы, находящиеся во взвешенном состоянии, под влиянием специально добавляемых веществ (флокулянтов) образуют интенсивно оседающие рыхлые хлопьевидные скопления.

В отличие от коагуляции при флокуляции агрегация происходит не только при непосредственном контакте частиц, но и в результате взаимодействия молекул адсорбированного на частицах флокулянта.

Флокуляцию проводят для интенсификации процесса образования хлопьев гидроксидов алюминия и железа с целью повышения скорости их осаждения. Использование флокулянтов позволяет снизить дозы коагулянтов, уменьшить продолжительность процесса коагуляции и повысить скорость осаждения образующихся хлопьев.

При растворении в сточных водах флокулянты могут находиться как в неионизированном, так и в ионизированном состоянии. Ионизированные флокулянты носят название растворимых полиэлектролитов. В зависимости от состава полярных групп флокулянты бывают:

- неионогенные - полимеры, содержащие неионогенные группы: ОН, -СО (крахмал, оксиэтилцеллюлоза, поливиниловый спирт, полиакрилонитрил и др.);

- анионные - полимеры, содержащие анионные группы: -СООН, SO₃H, -OSO₃H(активная кремниевая кислота, полиакрилат натрия, альгинат натрия, лигносульфонаты и др.);

- катионные - полимеры, содержащие катионные группы: -NH₂,=NH(полиэтиленимин, сополимеры винилпиридина, ВА-2, ВА-102, ВА-212 и др.);

- амфотерные - полимеры, содержащие одновременно анионные и катионные группы: полиакриламид, белки и др.

Скорость и эффективность процесса флокуляции зависят от состава сточных вод, их температуры, интенсивности перемешивания и последовательности введения коагулянтов и флокулянтов. Дозы флокулянтов принимаются обычно 0,1-10 г/м , а в среднем 0,5-1,0 г/м .

Механизм действия флокулянтов основан на следующих явлениях: адсорбции молекул флокулянта на поверхности коллоидных частиц; рециркуляции (образование, сетчатой структуры) молекул флокулянта; слипании коллоидных частиц за счет сил Ван-дер-Ваальса. При действии флокулянтов между коллоидными частицами образуются трехмерные структуры, способные к более быстрому и полному отделению от жидкой фазы. Причиной возникновения таких структур является адсорбция макромолекул флокулянта на нескольких частицах с образованием между ними полимерных мостиков. Коллоидныечастицы заряжены отрицательно, что способствует процессу взаимной коагуляции с гидроксидом алюминия или железа. При добавлении активированного силиката увеличивается в 2-3 раза скорость осаждения и повышается эффект осветления.

Процесс очистки сточных вод методами коагуляции или флокуляции включает приготовление водных растворов коагулянтов и флокулянтов, их дозирование в обрабатываемую сточную воду, смешение со всем объемом воды, хлопьеобразование, выделение хлопьев из воды.

Растворение коагулянтов в воде осуществляется в растворных баках с устройствами для барботажа сжатым воздухом интенсивностью 4-5 дм/с на 1 м² площади колосниковой решетки. Применяются также баки с лопастными мешалками для растворения зернистых материалов и с пропеллерными мешалками для растворения кусковых материалов (размером не более 20 мм).

Из растворных баков растворы коагулянтов перекачивают в расходные баки, а оттуда дозируют в обрабатываемую воду с помощью дозаторов различных конструкций. Коагулянты вводят в обрабатываемую сточную воду обычно в виде 1-10 %-ных растворов, а флокулянты - в виде 0.1-1 %-ных растворов.

Коагулянты смешивают с обрабатываемой сточной водой в смесителях, продолжительность пребывания воды в которых составляет 1-2 мин. Применяют перегородчатые, дырчатые, шайбовые и вертикальные смесители, а также механические смесители с пропеллерными или лопастными мешалками.

После смешения обрабатываемых сточных вод с коагулянтами начинается процесс образования хлопьев, который происходит в камерах хлопьеобразования. Эти камеры могут быть водоворотные, перегородчатые, вихревые, а также с механическим перемешиванием.

. ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД МЕТОДОМ ЖИДКОСТНОЙ ЭКСТРАКЦИИ

Экстракцией называют процесс извлечения одного или нескольких компонентов из растворов или твёрдых тел с помощью избирательных растворителей (экстрагентов). В основе метода жидкостной экстракции лежит массообменный процесс, протекающий с участием двух взаимно нерастворимых или ограниченно растворимых жидких фаз, между которыми распределяется экстрагируемое вещество. Для повышения скорости процесса исходный раствор (сточную воду) и экстрагент приводят в тесный контакт. В результате взаимодействия фаз получается экстракт – раствор извлекаемого компонента в экстрагенте, и рафинат – остаточно исходный раствор(очищенная сточная вода), из которого с той или иной степени полноты удалён экстрагируемый компонент.

Полученные жидкие фазы (экстракт и рафинат) отделяют друг от друга отстаивание, центрифугированием или другим механическим способом. После этого производят извлечение экстрагируемого вещества из экстракта с целью возврата экстрагента в процесс экстракции путём реэкстракции другим растворителем, а также выпаривание, дистилляцией, химическим взаимодействием или осаждением.

В процессе очистки сточных вод от ионов тяжёлых металлов методом жидкостной экстракции металлы переходят в органическую фазу, а за тем в результате реэкстракции – из органической фазы (экстракт) в водный раствор[27]. Таким образом достигается очистка сточных вод и концентрирование металла, то есть создаются условия для его регенерации (например, электролизом).

Органическая фаза содержит экстрагент и органическую жидкость – растворитель экстрагента (керосин, бензол, хлороформ, толуол и т.д.). В качестве экстрагентов используют органические кислоты, эфиры, спирты и др., а реэкстрагентов – водные растворы неорганических кислот и оснований. Извлечение металлов из водной в органическую фазу проводят тремя способами [1]:

катионообменной экстракцией – то есть обменом извлекаемого катиона металла на катион экстрагента;

анионообменной экстракцией – то есть обменом металлосодержащего аниона на анион экстрагента;

координационной экстракцией, при которой образуется кардиационная связь молекулы или иона экстрагента непосредственно с атомом (ионом) реэкстрагируемого металалла.

Катионообменая экстракцияв общем виде описывается уравнением:

Me^z+_вод.+zHR_орг.=MeR_{z орг}+zH⁺,

где Me– металл валентностьюz;R– кислотный остаток органической кислоты.

Наиболее широко применяются следующие катионообменные экстрагенты: алифатические кислоты типа RCOOHс числом углеродов атомов в радикале от 7 до 9 и нафтеновые кислоты, которые получают из сырой нефти.

Катиобменнае экстракция может протекать по двум механизмам:

- с образованием простых органических солей металлов,

- с образованием внутрикомплексных соединений экстрагента с ионами металлов.

В процессах анионообменной экстракциииспользуют первичные, вторичные и третичные амины. При обработке кислотой соли аминов могут обменивать анион кислоты на металлосодержащие анионы. Кнейтральным экстрагентам относятся спирты, кетоны, простые и сложные эфиры и др. При содержании в сточной воде нескольких примесей целесообразно извлекать экстракцией сначала один из компонентов – наиболее ценной или токсичной, а затем, если это необходимо, другой и т.д.

Для очистки сточных вод наиболее часто применяют ступенчато-противоточный и непрерывно-противоточный методы экстракции.

При ступенчато-противоточной экстракции применяются установки, каждая ступень которых состоит из смесителя и сепаратора для отстойного разделения водной и органической жидкостей. Свежий экстрагент и сточная вода поступают из противоположных сторон и по ступеням перемещяются на встречу друг другу, так что на последней ступени почти чистая вода встречается со свежим экстрагентом, а неочищенная сточная вода контактирует с концентрированным раствором экстрагируемого вещества в экстрагенте. Разделение проводят в трёхкамерных отстойниках: смесь поступает в среднюю камеру, где она расслаивается. Лёгкая жидкость перетекает в боковую камеру по переточному патрубку в верхней части перегородки, тяжёлая – в другую боковую камеру через нижний переточный патрубок.

При непрерывных противоточных экстракции применяют колонны различных конструкций, в которых вода и экстрагент перемещаются на встречу друг другу и разделяются на выходе из колонны.

Процесс экстракции осуществляется в одном аппарате, при этом экстрагент выполняет роль не накопителя целевого продукта, а переносчика ионов из одной секции аппарата в другую, что требует меньшей разовой загрузки экстрагента и меньшей его концентрации. Экстракция производится в аппаратах различной конструкции: распылительных, насадочных, тарельчатых колонках, а также в центробежных экстракторах. Наиболее эффективны центробежные экстракторы, отличающиеся высокой производительностью и уникальными возможностями для разделения фаз.

Продолжительность прерывания воды в камере 15-20 мин.

ИОННООБМЕННАЯ ОЧИСТКА

Ионообменная очистка применяется для извлечения из сточных вод металлов (цинка, меди, хрома, никеля, свинца, кадмия и т.д.), а также соединений мышьяка, фосфора, цианистых соединений. Этот метод очистки позволяет рекуперировать ценные вещества при высокой степени очистки воды [23].

Ионный обмен представляет собой процесс взаимодействия раствора с твердой фазой, обладающей свойствами обменивать ионы, содержащиеся в ней, и другие ионы, присутствующие в растворе (сточной воде). Вещества, составляющие твердую фазу, носят название ионитов. Они практически не растворимы в воде.

Ионный обмен происходит в эквивалентных отношениях и в большинстве случаев является обратимым. Реакция ионного обмена протекает в следствие разности химических потенциалов обменивающихся ионов (А и Б). В общем виде эти реакции можно представить следующим образом:

R_mB+mA=mRA+B.

Реакция идет до установления ионообменного равновесия. Скорость установления равновесия зависит от внешних и внутренних факторов: гидродинамического режима жидкости, концентрации обменивающихся ионов, структуры зерен ионита, его проницаемости для ионов.

Иониты бывают неорганические и органические. Это могут быть природные или синтетические вещества.

Иониты выпускают в виде порошка, зёрен, волокнистого материала, листов и плиток. Крупно зернистые иониты предназначены для работы в фильтрах со слоями значительной высоты, порошкообразные - со слоями высотой 3-10 мм [1].

Ионообменные смолы могут применяться как в плотном неподвижном слое в установках периодического действия, так и в псевдосжиженном или движущемся слое в аппаратах непрерывного действия.

Ионообменную очистку сточных вод обычно осуществляют путём их последовательного фильтрования через катиониты и аниониты (иногда применяют иониты в солевой форме).

Принципиально возможны три варианта ионообменной очистки сточных вод гальванических производств:

- очистка сточных вод, образующихся в отдельных технологических процессах – локальная очистка;

- очистка общего стока гальванического цеха или участка;

- очистка сточных вод, подвергнутых предварительному обезвреживанию химических реагентов для удаления из них минеральных солей.

На рис7. представлена принципиальная схема очистки кисло-щелочных сточных вод ионообменным методом.

Ионообменный метод применим в основном для очистки сточных вод с общим солесодержанием до 3г/л. Увеличение солесодержания воды снижает экономичность способа из-за снижения продолжительности межрегенерационного цикла работы ионитов и повышение расхода химикатов на их регенерацию. Суммарная концентрация тяжёлых металлов колеблется в кисло-щелочных стоках от 0,5 до 1,5 г/л. Применение ионитов для очистки этих стоков позволяют возвратить в гальваническое производство около 90-95% очищаемых сточных вод, а также выделить для повторного использования тяжёлые металлы.

Рис.7. Принципиальная схема очистки промывных и сточных вод ионообменным методом: 1-накопитель-усреднитель стоков, 2-насос, 3-механический фильтр, 4-сорбционный фильтр, 5-фильтры катионитовые, 6-фильтры анионитовые.

ХИМИЧЕСКИЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД

Основными методами химической очистки производственных сточных вод являются нейтрализация, окисление, восстановление и осаждение примесей. К электрохимическим методам очистки сточных вод относятся электрохимическое окисление и восстановление, электрокоагуляция, электрофлотация и электродиализ.

Химическая очистка может применяться как самостоятельный метод перед подачей производственных сточных вод в систему оборотного водоснабжения, а также перед спуском их в водоем или в городскую канализационную сеть. Применение химической очистки в ряде случаев целесообразно (в качестве предварительной) перед биологической или, физико-химической очисткой. Химическая обработка находит применение также и как метод доочистки производственных сточных вод с целью их дезинфекции, обесцвечивания или извлечения из них различных компонентов. При локальной очистке производственных стоков в большинстве случаев предпочтение отдается химическим методам.

НЕЙТРАЛИЗАЦИЯ СТОЧНЫХ ВОД

Производственные сточные воды от технологических процессов многих отраслей промышленности содержат щелочи и кислоты. В большинстве кислых стоков содержатся соли тяжелых металлов, которые необходимо выделять из сточных вод.

С целью предупреждения коррозии материалов канализационных очистных сооружений, нарушения биохимических процессов в биологических окислителях и в водоемах, а также осаждения из сточныхвод солей тяжелых металлов кислые и щелочные стоки подвергают нейтрализации.

Реакция нейтрализации - это химическая реакция между веществом, имеющим свойства кислоты, и основания, которая приводит потере характерных свойств обоих соединений. Наиболее типична реакция нейтрализации в водных растворах происходит между гидратированными ионами водорода и ионами гидроксила, содержащимися соответственно в сильных кислотах и основаниях. В результате концентрация каждого из этих ионов становится равнотой, которая свойственна самой воде, т. е. активная peaкция водной среды приближается к рН=7.

При спуске производственных сточных вод в водоем или в городскую канализационную сеть практически нейтральными следу е считать смеси с рН = 6,5-8,5. Следовательно, подвергать нейтрализации следует сточные воды с рН менее 6,5 и более 8,5, при этом необходимо учитывать нейтрализующую способность водоема, а такжещелочной резерв городских сточных вод. Из условий сброса производственных стоков в водоем или городскую канализацию следует,что большую опасность представляют кислые стоки, которые ветре чаются к тому же значительно чаще, чем щелочные (количество производственных сточных вод с рН более 8,5 невелико).

Если отработанные производственные сточные воды подаются систему оборотного водоснабжения, то требования к величине активной реакции зависят от специфики технологических процессов.

Наиболее часто сточные воды загрязнены минеральными кислотами:- сернойH₂S0₄, азотнойHN0₃, соляной НС1, а также их смесями. Значительно реже в сточных водах встречаются азотистаяHN0_2; фосфорная Н₃Р0₄, сернистая H₂SO₃, сероводородная H₂S, плавиковая HF, хромовая Н₂Сг0₄ кислоты, а также органические кислоты: уксусная, пикриновая, салициловая и др.

Концентрация кислот в сточных водах обычно не превышает 3 %, но иногда достигает большей величины; например, в отдельных производствах органического синтеза содержание серной кислоты в сточных водах составляет 40 % и более.

При химической очистке применяют следующие способы нейтрализации:

а) взаимная нейтрализация кислых и щелочных сточных вод;

б)нейтрализация реагентами (растворы кислот, негашеная известь СаО, гашеная известь Са(ОН)₂, кальцинированная сода Na₂C0₃, каустическая сода NaOH, аммиачная вода NH4OH);

в)фильтрование через нейтрализующие материалы (известь, из вестняк СаСОз, доломитCaC0₃-MgC0₃, магнезитMgC0₃, обожженный магнезит MgO).

Выбор способа нейтрализации зависит от многих факторов: вида концентрации кислот, загрязняющих производственные сточные воды, расхода и режима поступления отработанных вод на нейтрализацию, наличия реагентов и т. п. Нейтрализация смешением кислых сточных вод со щелочными. Режимы сброса сточных вод, содержащих кислоту и отработанную щелочь, как правило, различны. Кислые воды обычно сбрасываются в канализацию равномерно в течение суток и имеют постоянную концентрацию; щелочные воды сбрасываются периодически дан или два раза в смену по мере того, как срабатывается щелочной раствор. В связи с этим для щелочных вод часто необходимо устранить регулирующий резервуар, объем которого должен быть достаточным, чтобы принять суточное количество щелочных вод. Из резервуара щелочные воды равномерно выпускают в камеру реакции, где в результате смешения их с кислыми водами происходит взаимная нейтрализация.

Нейтрализация сточных вод добавлением реагентов. Если промышленных предприятиях имеются только кислые или только щелочные стоки, невозможно обеспечить взаимную нейтрализацию, применяют реагентный метод нейтрализации. Этот метод наиболее широк: используют для нейтрализации кислых сточных вод.

Выбор реагента для нейтрализации кислых стоков зависит от вида кислот и их концентрации, а также от растворимости солей, образующихся в результате химической реакции. Для нейтрализации минеральных кислот применяют любой щелочной реагент, но чаще всего известь в виде пушонки или известкового молока и карбоната кальция или магния в виде суспензии. Эти реагенты сравнительно дешевы и общедоступны, но имеют ряд недостатков: обязательнее устройство усреднителей перед нейтрализационной установкой, затруднительность регулирования дозы реагента по рН нейтрализованной воды, сложность реагентного хозяйства. Скорость реакции между раствором кислоты и твердыми частицами суспензии относитель-невелика и зависит от размеров частиц и растворимости образующегося в результате реакции нейтрализации соединения. Поэтому окончательная активная реакция в жидкой фазе устанавливается не сразу, а по истечении некоторого времени (10-15 мин).

При нейтрализации производственных сточных вод, содержатьщих серную кислоту, реакция, в зависимости от применяемого реагента протекает по уравнениям:

H₂S0₄+ Са(ОН)₂=CaS0₄+ 2Н₂0,

H₂S0₄+ СаСОз =CaS0₄+ 2Н₂0 + С0₂

Образующийся в результате нейтрализации сульфат кальция (гипс) кристаллизуется из разбавленных растворов в виде CaS0₄·H₂0. Растворимость этой соли при температурах 0-40 °С колеблется от 1,76 до 2,11 г/дм³. При более высокой концентрации сульфат кальция выпадает в осадок, поэтому при нейтрализациисильных кислот, кальциевые соли которых труднорастворимы в воде, необходимо устраивать отстойники-шламонакопители. Существенным недостатком метода нейтрализации серной кислоты известью является также образование пересыщенного раствора гипса (коэффициент пересыщения может достигать 4-6), выделение которого из воды может продолжаться несколько суток, что приводит к зарастанию трубопроводов и аппаратуры. Присутствие в сточных водах многих химических производств высокомолекулярных органических соединений усиливает устойчивость пересыщенных растворов гипса, поскольку эти соединения сорбируются на гранях кристаллов сульфата кальция и препятствуют их дальнейшему росту.

Процессы реагентной нейтрализации производственных сточных вод осуществляются на нейтрализационных установках или станциях, основными элементами которых являются: песколовки; резервуары-усреднители; склады нейтрализующих реагентов; растворные баки для приготовления рабочих растворов реагентов; дозаторы рабочихрастворов реагентов; смеситель сточных вод с реагентом; камеры реакции (нейтрализаторы); отстойники для нейтрализованных сточных вод; осадкоуплотнители (перед механическим обезвоживанием обратившихся осадков); сооружения для механического обезвоживанияосадков, а при их отсутствии - шламовые площадки; места для складирования обезвоженных осадков; устройства химического контроля процессом нейтрализации.

Песколовки предусматриваются при наличии в сточных водах тяжелых механических примесей. Резервуары-усреднители для кислых и щелочных сточных вод выполняются из материалов с антикоррозионной защитой. Их объем определяется в зависимости от графика притока сточных вод и колебаний концентраций кислоты или щелочи. При отсутствии таких графиков объем резервуаров определяется по технологическим данным. Поступающие в резервуары стоки перемешиваются воздухом. При наличии на предприятии одновременно кислых и щелочных стоков учитывается их взаимная нейтрализация.

Для перемешивания реагента сточной водой применяют гидравлические и механические смесители. В гидравлических смесителю,смешение реагентов с водой достигается за счет энергии потока воды В механических смесителях турбулентность потока усиливается мешалками различных типов.

Из смесителей сточные воды поступают в камеру реакции, где продолжительность контакта колеблется в пределах 5-30 мин.

Для отстаивания получающейся в результате нейтрализации осадков применяют отстойники, рассчитанные на пребывание в них сточной воды не менее 2 ч. После отстойников осадок обезвоживается на шламовых площадках с дренажем.

На рис.8 представлена принципиальная схема реагентной очистки сточных вод от ионов тяжелых металлов [1]. При объемах сточных вод до 30 м³/ч обычно осуществляется периодическая схема очистки, а при больших- смешанная или непрерывная.

Рис. 8. Принципиальная схема реагентной очистки сточных вод от ионов тяжелых металлов: 1-реактор-нейтрализатор кисло-щелочных стоков, 2-дозатор щелочного агента, 3-дозатор флокулянта, 4-дозатор расвора кислоты, 5-отстойник, 6-механический фильтр, 7-насос, 8-нейтрализатор очищенной воды.

Влажность осадка после отстойников составляет 98-99,5%. Для снижения влажности осадка осуществляется дополнительное отстаивание в шламоуплотнителе в течение 3-5 суток. Влажность осадка после шламоуплотнителя 95-97%. Осадок из шламоуплотнителя подается на узел обезвоживания (вакуум-фильтрация, фильтр-прессования или центрифугирования). Влажность осадка после вакуум-фильтра типа БОУ или БсхОУ составляет 80-85%, после центрифуги типа ОГШ – 72-79%, после фильтра-пресса типа ФПАКМ – 65-70%.

ФЕРРИТИЗАЦИЯ

В последнее время находит применение ферритный метод, как модификация реагентного метода очистки сточных вод от ионов тяжелых металлов с помощью железосодержащих реагентов.

Очистка сточных вод методом ферритизации заключается в сорбции примесей (в т.ч. ионов тяжелых металлов) гидроксидом железа (III), образование ферритов и последующей топохимической реакции захвата сорбированных веществ в кристаллической решеткой феррита [16]. Ферриты тяжелых цветных металлов (Ni,Cu,Znи др.) в отличие от гидроксидов тех же металлов при обычной температуре практически нерастворимы не только в воде, но и в разбавленных водных растворах сильных минеральных кислот и едких щелочей.

Ферромагнетизм и химическая инертность ферритов значительно снижает экологическую опасность твердых отходов гальванического производства.

Основным реагентом ферритизационной обработки сточных вод служит гидрат сернокислого закисного железа FeSO₄*7H₂O, являющихся отходом производства двуокиси титана или травления стали.

Главными преимуществами ферритной очистки стоков являются:

- возможность одновременного удаления различных ионов тяжелых металлов в одну стадию;

- ионы тяжелых металлов клатратируются в виде кристаллических химически инертных продуктов;

- наряду с растворенными тяжелыми металлами эффективно удаляется диспергированные взвеси и эмульгированные загрязнения;

- процесс не чувствителен к влиянию других солей, которые могут присутствовать в стоках в больших концентрациях.

Аппаратурное оформление ферритной очистки отличается простотой [1], в основе го лежит принцип магнитного выделения ферритв с клатратированными загрязнениями (в т.ч. ионами тяжелых металлов). Главным рабочим узлом ферритной очистки является резервуар-накопитель, снабженный мешалкой и магнитными клапанами для спуска обработанной воды.

ЭЛЕКТРОФЛОТАЦИОННАЯ ОЧИСТКА

Флотацию применяют для удаления из сточных вод нерастворимых диспергированных (в том числе эмульгированных) примесей, которые самопроизвольно плохо отстаиваются. В некоторых случаях флотацию используют и для удаления растворенных веществ, например, ПАВ. Такой процесс называют пеной сепарацией или пенным концентрированием.

Процесс очистки сточных вод от грубо- и мелкодисперсных частиц флотацией заключается в образовании комплексов частица - пузырьки, всплывании этих комплексов и удалении образовавшегося слоя с поверхности воды [24].

В соответствии с методами получения пузырьков воздуха (или любого другого газа) в воде существуют следующие способы флотационной очистки сточных вод:

1) флотация пузырьками, образующимися путем механического дробления воздуха (механическими турбинками-импеллерами, форсунками с помощью пористых пластин и каскадным методом);

2) флотация пузырьками, образующимися из пересыщенных растворов воздуха в воде (вакуумная, напорная);

3) электрофлотация.

Электрофлотационные аппараты выпускаются двух типов: безреагентный электрохимический модуль очистки и электрохимический модуль глубокой доочистки сточных вод. [25]

Безреагентный электрохимический модульпредназначен для очистки сточных вод от ионов тяжелых цветных металлов.

Работа модуля основана на процессах образования дисперсной фазы нерастворимых соединений (главным образом гидроксиды) тяжелых металлов и их электрофлотации.

Использование модуля позволяет от реагентного хозяйства, включающего реакторы, отстойники, фильтры. Модуль легко сочетается с любым другим очистным оборудованием.

Электрохимический модуль глубокой доочистки предназначен для глубокой доочистки сточных вод (после реагентного, электрокоагуляционного и других методов предварительной очистки сточных вод гальванических производств) от ионов меди, никеля, цинка, кадмия, хрома, железа, алюминия и других при любом соотношении компонентов в присутствии различных анионитов.

Работа модуля основана на электрофлотационном извлечении малорастворимых соединений тяжелых цветных металлов в основном в виде фосфатов индивидуально или в смеси при рН=7-10 за счет их флотации пузырьками водорода и кислорода.

Схема использования обоих модулей позволяет очистить сточную воду до ПДК.

Достоинствами электрофлотации является непрерывность процесса, широкий диапазон применения, небольшие капитальные и эксплуатационные затраты, простая аппаратура, селективность выделения примесей, большая скорость процесса по сравнению с отстаиванием, а также возможность получения шлама более низкой влажности (90-95%), высокая степень очистки (95-99%), возможность рекуперации выделяемых веществ [26].

ТЕРМИЧЕСКИЙ МЕТОД ОЧИСТКИ

ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД МЕТОДОМ ДОЗИРОВАННОГО ВЫПАРИВАНИЯ

Вода на очистку поступает из первого каскада ванны противоточной промывки и под небольшим вакуумом закачивается в термосифон испарителя. С внешней стороны он нагревается острым паром, конденсат от которого удаляется снизу испарителя. Вместо острого пара для нагрева испарителя. Вместо острого пара для нагрева испарителя могут использоваться электронагреватели. Нагреваясь от пара, обрабатываемая вода разделяется на две фазы: жидкую и газообразную – и в таком виде подаётся в сепаратор. Здесь жидкий концентрат собирается в нижней части сепаратора, откуда перекачивается в испаритель повторно до тех пор, пока не будет достигнута требуемая концентрация тяжёлого металла. Пар вакуумируется в холодильник, где он конденсируется, а конденсат направляется вновь в каскадную ванну промывки в последний каскад. При этом количество каскадов противоточной промывки выбирают, исходя из сравнения производительности вакуум-выпарной установки и расхода воды на промывку. При достижении в концентрате нужной концентрации ионов металла установка отключается и концентрат выгружается в сборник, а затем возвращается в рабочую ванну.

На рис.9. представлена принципиальная схема очистки промывной воды методом выпаривания. Фактически представленная схема является схемой безотходной операции нанесения покрытия, так как в ванну нанесения покрытия полностью возвращаются компоненты электролита, вынесенные с деталями, а в промывную ванну – чистая вода. Это справедливо для операций нанесения большинства покрытий: хромирования, никелирования, цинкования, кадмирования, меднения, нанесения многих сплавов.

В случае термического разложения органических добавок промывную воду перед дистилляцией пропускают через адсорбционный фильтр, а раствор электролита корректируют новой порцией добавки. Применение вакуум-выпарной установки позволяет исключить предварительную адсорбционную очистку промывных вод от органических компонентов, так как за счёт повышенного вакуума в испарителе в качестве греющего агента вместо острого пара применена горячая вода с температурой 70-90 ⁰С, что резко снижает опасность разложения органических добавок.

Рис.9. Принципиальная схема очистки промывной воды методом выпаривания: 1-сборник промывной воды, 2-насос, 3,4,5-вакуум-выпарная установка (3-испаритель, 4-сепаратор, 5-холодильник), 6-вакуумный насос, 7-сборник концентрированного регенерированного раствора, 8-ванна нанесения покрытия, 9-каскадная ванна промывки.

Убыль воды в промывной ванне за счёт естественного испарения и уноса деталями можно компенсировать конденсатом острого пара от испарителя.

Учитывая метод очистки сточных вод, построили схему и подобрали оборудование, для выполнения технологического процесса. В качестве реагента используем NaOH.

Технологическая схемаочистки сточных вод от тяжелых металлов гальванического производства рассмотрена ниже.

Обозначения:

Е1 – первая емкость (смеситель)

Е2 – вторая емкость

Р – реактор

РХ – реагентное хозяйство

ВО – вертикальный отстойник

Н1,Н2,Н3 – насосы

МФ – мокрый фильтр

Рис 10 Схема очистки сточных вод гальванического производства