BZhD_Otvety_done

регистрации, техническомуосвидетельствованию, установке сосудов.

Основная опасность при их эксплуатации заключается в возможности их разрушения при внезапном адиабатическом расширении газов и паров (физический взрыв).

Конструкция сосудов должна обеспечивать надежность и безопасность эксплуатации в течение расчетного срока службы и предусматривать возможность проведения технического освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений.

Устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмотрам сосудов должны быть съемными. Сосуды должны иметь штуцеры для наполнения и слива воды. На каждом сосуде предусматривается вентиль, кран или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давления в сосуде перед его открыванием.

Заземление и электрическое оборудование сосудов должны соответствовать «Правилам технической эксплуатации...»

Сварные швы выполняются в стык и должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов. Отверстия для люков, лючков и штуцеров располагают вне сварных швов.

Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.

Документация и маркировка. Каждый сосуд поставляется изготовителем заказчику с паспортом

иприложенным руководством по эксплуатации. На сосудах указываются:

-товарный знак или наименование изготовителя;

-наименование или обозначение сосуда;

-порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя;

-год изготовления;

-рабочее, расчетное и пробное давление, МПа;

-допустимая рабочая температура стенки, °С; - масса сосуда, кг.

Арматура, контрольно-измерительные приборы, предохранительные устройства. Запор-

ная и запорно-регулирующая арматура устанавливается на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. Каждый сосуд снабжается манометрами прямого действия.

В качестве предохранительных устройств применяются: пружинные предохранительные или рычажно-грузовые предохранительные клапаны; импульсные предохранительные устройства (ИПУ); предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства - МПУ).

При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, применяются указатели уровня жидкости, звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню. На сосудах, обогреваемых пламенем у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, устанавливают не менее двух указателей уровня прямого действия.

Установка сосудов. Сосуды устанавливают на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.

Допускается установка сосудов: в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их от здания капитальной стеной; в производственных помещениях; с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок сосуда от коррозии.

Не разрешается установка сосудов в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях.

Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра, ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон и исключать возможность их опрокидывания.

Для удобства обслуживания сосудов они оборудуются площадками и лестницами.

Введение в эксплуатацию и постановка на учет осуществляется по согласованию с территориальным органом Ростехнадзора.

Техническое освидетельствование. Сосуды подвергаются техническому освидетельствованию после монтажа, до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

Сосуды, зарегистрированные в органах Ростехнадзора, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) подвергаются наружному и внутреннему осмотрам раз в 4 года, гидравлическому испытанию – раз в 8 лет.

Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений.

Для содержания сосудов в исправном состоянии необходимо:

-назначать ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов; ответственных по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов; необходимое количество лиц обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверения на право обслуживания сосудов;

-устанавливать порядок, по обслуживанию сосудов, наблюдению за оборудованием путем его осмотра, проверки действия арматуры, КИП, предохранительных и блокировочных устройств и поддержания сосудов в исправном состоянии;

-проводить технических освидетельствований, диагностики сосудов в установленные сроки;

-проводить проверку знаний Правил и инструкций по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, а также их выполнение руководящими работниками, специалистами и персоналом.

54.Безопасность эксплуатации баллонов для сжатых, сжиженных и растворенных газов. Устройство, маркировка, освидетельствование, хранение и транспортировка. Осо-

бенности ацетиленовых баллонов.

Баллоны изготавливают из цельнотянутых бесшовных стальных труб. На нижнюю сферическую часть баллона надевается башмак (для устойчивости). В верхней части – вентиль для отбора газа.

Для безопасной эксплуатации - штуцера вентилей баллонов, наполненных водородом и горючими газами имеют левую резьбу. Для безопасного наполнения баллона, с целью исключения его переполнения, на камере низкого давления редуктора устанавливают манометр и пружинный предохранит клапан, отрегулированный на соответствующее разрешенное давление в емкости, в которую перепускается газ.. Для предохранения от падения их устанавливают в спец оборудованные гнезда или ограждают барьером. Полы складов, на которых хранится бал, должны быть ровные с нескользкой поверхностью, а складов для балл с горючими газами – с поверхностью из материалов, исключающих искрообразование при ударе. Вывешивают инструкции, правила и плакаты по правилам

обращения с баллонами. Склады должны быть оборудованы естественной или искусственной вентиляцией в соответствии с требованиями санитарных норм при проектировании.

Маркировка.

При изготовлении баллонов для сжатых, сжиженных и растворенных газов их окрашивают в определенный цвет, соответствующий цвету, присвоенному газу, для которого предназначен баллон.

На верхней сферической части каждого баллона клеймением наносятся следующие данные:

•--товарный знак изготовителя;

•— номер баллона;

•— фактическая масса порожнего баллона (кг);

•— дата изготовления и год следующего освидетельствования;

•— рабочее давление Р, МПа (кгс/см 2);

•— пробное гидравлическое давление Рпр, МПа (кгс/см 2);

•— вместимость баллонов, л;

•— клеймо ОТК изготовителя;

Баллоны, находящиеся в эксплуатации подвергаются периодическому освидетельствованию. Освидетельствование баллонов включает:

•Осмотр наружной поверхности баллона;

•Проверку массы и вместимости;

•Гидравлическое испытание.

Как правило, наружный осмотр баллонов проводится раз в 4 года, а гидравлическое испытание - раз в 8 лет.

Баллоны, в которых хранят сжатый воздух, кислород, азот, аргон, гелий и обезвоженную

метаном или пропаном.

Меры безопасности при работе с ацетиленом

•Непрерывный контроль воздуха рабочей среды на наличие газа, норма – до 0,46%.

•Баллоны с ацетиленом при работе закрепляются в вертикальном положении, используется не искрящийся инструмент.

•В случае непроизвольного нагрева производится охлаждение водой, до остужения баллона.

•При отборе газа из баллона следует не допускать падение остаточного давления ниже 0,1 МПа. Ацетиленовые баллоны (ГОСТ 5948-51) Изготавливаются из бесшовных труб с толщиной

стенки 7—8 мм.

Окрашиваются в белый цвет и имеют надпись «Ацетилен» красными буквами. Р раб = 1,6 Мпа

Внутри ацетиленовый баллон заполнен специальной пористой массой, пропитанной ацетоном, в котором хорошо растворяется ацетилен (один объем ацетона при давлении в одну атмосферу и комнатной температуре растворяет 23 объема ацетилена).

В качества пористой массы применяется березовый активизированный уголь. Состояние пористой массы в баллоне проверяется заводомнаполнителем ежегодно.

Растворение ацетилена в ацетоне делается с целью увеличения количества ацетилена, вмещающегося в баллоне.

Освидетельствование ацетиленовых баллонов производится на ацетиленовых наполнительных станциях не реже чем через 5 лет и состоит из:

•- осмотра наружной поверхности,

•- проверки пористой массы;

•- проведения пневматического испытания.

При удовлетворительном состоянии пористой массы на каждом баллоне выбивается: год и месяц проверки пористой массы; клеймо наполнительной станции; клеймо с изображением букв Пм, удостоверяющее проверку пористой массы.

Баллоны для ацетилена, наполненные пористой массой, испытывают азотом под давлением 3,5 МПа. Чистота азота должна быть не ниже 97 % по объему. При этом баллон должен быть погружен в воду на глубину 1 м.

Особые требования безопасности предъявлены к ацетиленовым компрессорам, т.к. ацетиленн обладает способностью к взрывному распаду при повышенной t. Поэтому используют преимущественно поршневых компрессоров с медленным ходом поршня, создающих давление до 0,2-0,4МПа, и применяют усиленное охлаждение – t газа не >100-

110°С.

55.Безопасность эксплуатации трубопроводов. Прокладка и компенсация тепловых удлинений.

Сеть трубопроводов является источником повышенной опасности; так как вследствие тяжелых условий эксплуатации происходит разрушение материала труб и разгерметизация фланцевых соединений, а из-за большой протяженности и разветвленности сети контроль за ее состоянием затруднен. Материалом для трубопроводов, используемых в химической промышленности, служат чугун, углеродистые и легированные стали, медь и ее сплавы, свинец, титан, алюминий, фосфор, стекло, резина, пластические массы, углеграфитовые и другие материалы.

Основные факторы, определяющие выбор материалов для труб и арматуры, - механическая прочность, стойкость к воздействию высоких и низких температур, а также коррозионная стойкость.

Прокладка трубопроводов. Трубопроводы в зависимости от их назначения и условий эксплуатации прокладывают различными способами: подземным - в проходных каналах (тоннелях), в непроходных каналах и непосредственно в грунт; наземным - на опорах и надземным - на эстакадах, стойках, по колоннам и стенам зданий

Наиболее часто используют наземную и надземную прокладку, так как срок службы трубопро-

водов при такой прокладке больше примерно в 2,5 раза, чем при подземной, при наземной и надземной прокладке уменьшаются капитальные затраты и эксплуатационные расходы, обеспечивается возможность постоянного наблюдения за состоянием трубопроводов, облегчается их монтаж и ремонт.

Прокладка в грунте трубопроводов, предназначенных для транспортирования чрезвычайно- и высокоопасных вредных веществ и дымящих кислот, запрещена. Трубопроводы с горючими газами, легковоспламеняющимися и горючими жидкостями разрешается прокладывать под землей только в проходных каналах, оборудованных надежной вентиляцией, люками.

Трубопроводы укладываются на опоры, расстояние между которыми определяется диаметром и материалом труб, а также массой трубопровода. Для стальных труб с условным проходом

до 250 мм расстояние между опорами составляет 3 - 6 м.

При прокладке нескольких трубопроводов трубопроводы с химически активными веществами необходимо располагать ниже других. Трубопроводы для хлора и азотной кислоты и органических легкоокисляемых веществ не следует прокладывать рядом.

Трубопроводы следует прокладывать с некоторым уклоном, но избегая пониженных участков (гидравлических «мешков») и тупиков, в которых могут скапливаться продукты. Газопроводы, транспортирующие конденсирующиеся газы или газы, содержащие пары воды, имеют дренажные устройства, предназначенные для отвода конденсата или воды.

Компенсация тепловых удлинений.

Температурные деформации устраняются за счет самокомпенсации или предусматриваются специальные компенсаторы П, Г, Z – образные, линзовые, волнистые

Самокомпенсация основана на том, что трубопровод прокладывают на неподвижные и подвижные опоры, которые дают возможность трубопроводу перемещаться при температурных деформациях. Недостатком трубопровода с самокомпенсацией является неизбежность некоторого перемещения участков трубопровода между опорами. Самокомпенсация возможна лишь в том случае, когда трасса трубопровода представляет собой ломаную линию. Самокомпенсация не применяется, если материал труб хрупок и плохо работает на изгиб.

Компенсаторы. Наиболее распространены П-образные компенсаторы согнутые из цельных труб.

56.Арматура трубопроводов, тепловая изоляция, защита от коррозии и окраска трубопроводов.Освидетельствование трубопроводов.

Трубопроводная арматура – специальный механизм трубопровода, который позволяет управлять потоками веществ за счет изменения площади поперечного сечения.

Взависимости от назначения подразделяется на:

•запорную;

Запорная арматура — Предназначена она для отсекания потока любой среды в инженерных

системах.

обеспечивает полное прекращение движения рабочей среды в трубах для ее спуска в среду, либо для поступления в контрольные и измерительные приборы. Подразделяется на при-

водную и автоматическую. Приводная арматура открывается под действием внешней силы, автоматическая – под давлением передаваемой среды.

Приводная представлена вентилями (условный проход трубы до 50мм), задвижками (условный проход трубы от 50мм) и кранами (если вентили и задвижки не могут быть использованы).

•Защитная

предназначена для перекрытия потока рабочей среды при превышении заданной, непредусмотренной технологическим процессом, величины скорости его течения за счет изменения перепада давления на чувствительном элементе. Отличие от предохранительной трубо-

проводной арматуры в том, что поток не стравливается, а лишь отключается конкретный элемент. Представлена отсечными и обратными (предотвращение обратного потока рабочей среды) клапанами, либо пневмозадвижками.

С помощью распределительно - смесительной арматуры происходит распределение потока рабочей среды по определенным направлениям и его смешивание. Представлена в виде специальных кранов-смесителей и клапанов.

• Специальная

иного (особого) назначения. Некоторые примеры:

1)Водоотделители – предназначены для отделения капель сконденсировавшегося пара из паропровода.

2)Конденсатоотводчики – отделяют от паровой смеси конденсат и выводят его из аппарата.

3)Смотровые фонари – ставят при необходимости следить за поступлением вещества в аппарат.

4)Обратный клапан для вакуум-трубопроводов – предназначен для защиты вакуум-трубопро- вода от возможного поступления в него жидкостей.

5)Ловушки – задерживают посторонние примеси в жидкости.

6)Дыхательный клапан – предназначен для выравнивания давления внутри резервуаров с горючими жидкостями.

7)Огнепреградители – ставят на линиях, сообщающих атмосферу и реакционные аппараты с горючими газами.

•регулирующая;

для регулирования параметров рабочей среды. В понятие входит:

-регулирование расхода среды,

-поддержания давления среды в заданных пределах,

-смешивание различных сред в необходимых пропорциях,

-поддержание заданного уровня жидкости в сосудах и некоторые другие.

Крегулирующей арматуре относятся – регулирующие клапаны, вентили и дисковые затворы.

•предохранительную;

защищает оборудование от аварийного превышения давления или иных параметров рабочей среды посредством автоматического сброса ее избытка. Представлена предохранитель-

ными клапанами (сброс части среды в атмосферу) и мембранами (высокая герметичность, но срабатывают один раз).

В зависимости от того, как осуществляется управление потоком рабочей среды, арматуру делят на такие типы:

•Краны.

•Запорные вентили.

•Заслонки.

•Задвижки.

Тепловая изоляция Теплоизоляция трубопроводов — это комплекс мероприятий, направленный на воспре-

пятствие теплообмену транспортируемого по ним носителя с окружающей средой. Тепловая изоляция трубопроводов применяется для уменьшения потерь тепла, предотвращения конденсации, застывания среды и продукта, а также при высокой температуре самого трубопровода, чтобы избежать ожогов.

Основные требования к изоляции:

низкую теплопроводность, высокую термостойкость, биологическую стойкость, малую стоимость, малую массу, быть долговечной, легко наноситься на трубы.

•Используется она в системах отопления и поставки горячей воды, хладагентов, на производствах с использованием среды с крайне высокой или низкой температурой.

•Для труб с паром главным критерием выбора изоляционного материала считается низкий коэффициент потерь тепла (минеральная вата, пенополистирол); а для труб с газом следует выбирать материал с высокими свойствами гидроизоляции и низким коэффициентом поглощения воды (битумные мастики).

Вид и система защиты от коррозии наружной поверхности зависят от способа и условий прокладки трубопровода, характера и степени коррозионной активности внешней среды, степени опасности электрокоррозии

Защита от коррозии

Методы защиты основаны на том, чтобы металл, из которого сделаны трубы, вступил в реакцию с вводимыми веществами и растворами. В результате образуется небольшая пленка, которая обеспечивает защиту.

В настоящее время выделяют следующие способы защиты трубопроводов от коррозии:

- Нанесение на поверхность труб тонкого слоя прочного водонепроницаемого защитного

материала.

- Катодный способ содержится в направленном движении электронов в цепи постоянного электрического тока. Для его исполнения к отрицательному полюсу источника постоянного тока подключается трубопровод, а к положительному – анодный заземляющий стержень, который заглубляют в землю рядом.

По окончании подачи напряжения электрическая цепь замыкается через почвенный электролит, в следствии чего свободные электроны начинают движение от заземляющего стержня к трубопроводу.

Так, заземляющий электрод неспешно разрушается, а освободившиеся электроны вместо трубопровода вступают в реакцию с электролитом.В соответствии с требованиями ГОСТ 14202 опознавательная окраска трубопровода может быть,в зависимости от транспортируемой среды:

Для обозначения наиболее опасных по свойствам транспортируемых веществ на трубопроводы следует наносить предупреждающие цветные кольца:

•Красные – легковоспламеняющиеся, огнестойкие и взрывоопасные вещества;

•желтые – опасные или вредные;

•зеленые – безопасные или нейтральные.

Если вещество обладает несколькими опасными свойствами, то наносятся кольца соответствующих цветов.

По степени опасности для жизни и здоровья людей или эксплуатации предприятия вещества, транспортируемые по трубопроводам, подразделяются на три группы, обозначаемые соответствующим числом колец.

Для обозначения трубопроводов с особо опасным содержимым дополнительно к цветным предупреждающим кольцам должны применяться предупреждающие знаки в форме треугольника (для ядовитых, огнеопасных, взрывоопасных, радиоактивных веществ) Также,

наносят специальные знаки – маркировочные щитки -информация о том, что движется по трубопроводу, в каком направлении и насколько оно опасно для работника.

Техническое освидетельствование трубопроводов

Сводится к наружному осмотру и проведению гидравлических испытаний.

Наружный осмотр заключатся в проверке: качества сварных швов и фланцевых соединений, состояния сальников, соблюдения величины и направлений уклонов, прогиба трубопровода, прочности несущих конструкций, правильности расположения подвижных опор, надежности закрепления труб, доступности арматуры и её исправности.После наружного осмотра трубопровод подвергают гидравлическому испытанию

Подготовка к гидравлическим испытаниям

Во время подготовительного этапа:

•осматриваются стыки;

•определяется правильность установки арматуры;

•проверяются подвески и опорные элементы;

•тестируются запорные элементы и определяется, насколько легко они открываются;

•устанавливаются возможности удаления воздуха из системы.

Оптимальными условиями для проведения испытаний является температура не ниже +15. Перед проверкой наружных трубопроводов необходимо выполнить их продувку с целью освобождения внутреннего пространства от возможных загрязнений.

После соответствующей подготовки и осмотра системы, начинаются испытательные мероприятия, во время которых:

•подключается гидравлическое оборудование и устанавливаются манометры;

•система заполняется водой минимум +5 оС.

При этом воздушники должны находится в открытом состоянии, пока не покажется вода. Появление жидкости говорит об удалении всего воздуха из коммуникации. Для максимального выдавливания воздуха вода должна подаваться в наиболее низком месте системы.

Во время заполнения магистрали жидкостью проверяются соединения с целью определения течи через негерметичные участки.

Увеличивается напор и начинается тестирование трубопроводной сети. Время гидравлического испытания – минимум 5 минут.

Давление плавно уменьшается до рабочих параметров.

Вода сливается из коммуникации, после чего отсоединяется оборудование.

Считается, что испытания прошли успешно, если показания манометра остались неизменными, а в местах соединений и стыковки не наблюдается течи.

В случае неудовлетворительных результатов, выполняется устранение погрешностей, после чего трубопроводная сеть подвергается повторному тестированию.

57.Безопасность эксплуатации компрессоров. Источники опасности при эксплуатации компрессоров,требования к смазочным материалам и системе охлаждения. Специ-

альные требования безопасности. Источники опасности при сжатии газов:

-повышение давления и температуры сжимаемого газа сверх допустимых;

-утечка сжимаемых газов через неплотности в оборудовании;

-отложение смазочных масел и продуктов их разложения на стенках цилиндров компрессоров. Воздушные компрессоры представляют большую опасность, чем газовые, так как в них возможно образование взрывоопасных смесей в результате смешения даже с небольшими количествами горючих газов, попавших в компрессорную установку с забираемым воздухом, или смешения продуктов разложения смазочных масел с кислородом сжимаемого воздуха. При сжатии воздуха, если его не охлаждать температура внутри цилиндра компрессора по мере

повышения давления возрастает.

При высокой температуре уменьшается вязкость смазочного масла, оно распыляется, усиливается его термическое разложение: выделяются водород, предельные и непредельные легкие углеводороды, в том числе и ацетилен, образующие с воздухом взрывоопасные смеси. При разложении смазочного масла на стенках цилиндра компрессора, клапанных устройствах и нагнетательных трубопроводах откладываются твердые продукты разложения, образующие «нагар». Для смазки цилиндров и сальников газовых компрессоров применяются масла с температурой вспышки не менее, чем на 20°С выше температуры нагнетаемого газа. Как правило температура вспышки компрессорных смазочных масел больше 200°С, а температура самовоспламенения не менее 400°С.

Система охлаждения компрессорных установок. Температура сжатого газа в одноступенча-

тых компрессорах не должна превышать 160 °С, а в многоступенчатых - 140°С. При многоступенчатом сжатии устанавливают промежуточные выносные холодильники для газа после

каждой ступени сжатия. При многоступ сжатии устанавл-ют промежу¬точные выносные холодильники для газа после каждой ступени сжатия. Для к-рных уст-ок примен-тся открытая цир¬куляцион сист охлажд-я, в кот отработ-ая вода сливается без давл. в общую сливную воронку.Это необ¬ход для наблюд-я за циркуляцией воды и ее t. Сист охлажд-я к-ых уст-к оборудуется водоочистит-ми.

Предохранительные устройства - предохранительные клапаны, предохранительные мембраны и обратные клапаны.

Контрольно-измерительные приборы и системы автоматизации - термометрами, манометрами, расходомерами и др.

Специальные требования безопасности. Обеспечению герметичности уделяется основное внимание при работе водородных компрессоров, так как НКПВ очень низок (4% об.) и даже небольшие выделения водорода могут создать в помещении взрывоопасную среду.

При сжатии кислорода недопустимо исключить его контакт с любыми видами смазочных масел. Поэтому для смазки используют водоглицериновую эмульсию, фторопластовые органические и другие смазки, не окисляющиеся кислородом.

Особые требования безопасности предъявляются к ацетиленовым компрессорам, обладающего способностью к взрывному распаду с повышением температуры. используют преимущественно поршневые компрессоры с медленным ходом поршня (не более 0,7 м/с), создающим давление до 0,2 – 0,4 МПа, усиленным охлаждением - температура газа не должна превышать 100 – 110°С. Арматура и контрольно-измерительные приборы ацетиленовых компрессоров не должны содержать детали, изготовленные из меди (и ее сплавов), серебра или с применением серебряных припоев, так как ацетилен при взаимодействии с этими веществами образует ацетилениды, обладающие взрывоопасными свойствами.

В компрессорах для сжатия хлора в качестве смазки используют концентрированную серную кислоту, так как обычные смазочные масла в атмосфере хлора подвергаются хлорированию. Для сглаживания пульсаций давления сжатого воздуха или газа между поршневым компрессором и магистралью устанавливают буферные емкости.

58.Безопасность эксплуатации газгольдеров. Виды газгольдеров, их особенности. Причинывозникновения аварийных ситуаций.

Газгольдеры - резервуары, предназначенные для хранения газов, распределения их по потребителям и выравнивания давления газа в замкнутой газораспределительной системе.

В зависимости от рабочего давления газгольдеры подразделяются на два класса: I класс – газгольдеры низкого давления. Рабочее давление составляет 1,7 – 4 кПа.

Они характеризуются переменным рабочем объемом, а давление газа в процессе их наполнения

иопорожнения остается неизменным.( V ≠ const P = const) Разделяются на две группы:

•- сухие - поршневого типа и с гибкой секцией (мембраной)

•- мокрые с вертикальными направляющими.

II класс - газгольдеры высокого давления. Рабочее давление в них составляет 0,07 – 3,0 МПа и выше.

Их геометрический объем остается постоянным, а давление при наполнении изменяется в пределах, определяемых параметрами технологического процесса, а также прочностью и надежно-

стью сооружения. V = const P ≠ const

Изотермические газгольдеры – для хранения больших объемов сжиженных газов при регулируемых Р и Т.

Применяются для хранения больших объемов углеводородных газов(метан, этилен, аммиак, этан).

Изотермические хранилища для сжиженных газов оснащают насосами для перекачки газов и холодильной установкой.

Преимуществами низкотемпературного изотермического хранения являются:

•уменьшение геометрических размеров резервуара;

•отсутствие потерь продукта в результате испарения;

•хранение продукта при постоянных параметрах;

•уменьшение пожаро- и взрывоопасности газов.

Средства контроля и автоматизации изотермических газгольдеров Обеспечивают измерение необходимых параметров продукта, хранящегося в резервуаре, сигна-

лизацию заданного эксплуатационного режима, защиту газгольдера от переполнения и повышения уровня вакуума, измерение напряжения в корпусе газгольдера.

Причины аварий и взрывов изотермических газгольдеров:

•утечка газа из объема резервуара;

•полное опорожнение резервуара;

•опорожнение резервуара без защиты инертным газом.

Мокрые газгольдеры широко применяют на предприятиях химической промышленности, т.к. они просты конструкционно и надежны в эксплуатации. Переменный объем достигается использованием телескопического принципа перемещения секций.

Кпредохранительным устройствам мокрых газгольдеров относятся:

•перепускное устройство на крыше колокола;

•гидравличесикй затвор в камере газового ввода;

•автоматическое устройство для сброса газ из газгольдера в атмосферу;

•блокировка положения колокола с целью сброса газа «на свечу»;

•молниезащита;

•защитное устройства от статического электричества;

•огнепреградители на трубах сброса газа в атмосферу.

Причинами аварий и взрывов при эксплуатации мокрых газгольдеров могут быть:

•образование вакуума при опорожнении;

•утечка газов из газгольдера и системы трубопроводов;

•прорыв газа через гидрозатвор при переполнении;

•образование опасных или взрывоопасных газовоздушных смесей;

•замерзание воды в гидрозатворе и образование ледяной корки на стенках резервуара

Сухие газгольдеры –это газгольдеры низкого давления для хранения газов, не допускающих увлажнение.

К ним относятся газгольдеры поршневого типа и газгольдеры с гибкой секцией. Причинами аварий и взрывов при эксплуатации сухих газгольдеров могут быть:

•перетекание газа в объем корпуса;

•износ прорезиненной ткани мембраны

Газгольдеры высокого давления бывают цилиндрическими и сферическими Р раб = 1 МПа

Сжиженные газы, аммиак хлор, … -хранят в горизонтальныхцилиндрических объемом до 200 м Бутан, пропан – в сферических.

Газгольдеры высокого давления снабжаются:

•предохранительными клапанами, манометрами для замера паровой фазы;

•указателями уровня и сигнализаторами предельного уровня жидкой фазы;

•запорными органами для отключения резервуара от трубопроводов;

•люками для входа обслуживающего персонала в резервуар и его вентиляции;

•устройствами для вентиляции и продувки инертным газом, паром или воздухом.

59.Общая характеристика ремонтных работ. Подготовительные работы. Порядок оформления нарядадопуска.