1.3.3.2. Реализация разработанных мер
PLAN |
DO |
CHECK |
ACTION |
На этом этапе новая разработанная технологическая инструкция была передана в отдел технологического контроля и, в течение установленного периода, шла ее апробация. В процессе проверки усовершенствованной технологии собирали новые данные и затем построили новую диаграмму Парето по видам несоответствий операции «Шлифовка рукояти», чтобы сравнить результаты после устранения причин отклонений.
1.3.3.3. Этап оценки (изучения)
-
PLAN
DO
CHECK
ACTION
Две диаграммы (рисунок 5) явно показывают на уменьшение числа несоответствий, связанных с качеством закупаемого сырья, проверками ОТК, также заметно сильное снижение причин из категории «Прочие».
Рисунок
5 Сравнение диаграмм Парето по видам
несоответствий до выявления причины
(слева) и после ее выявления и устранения
(справа).
1.3.3.4. Этап воздействия (внедрения)
-
PLAN
DO
CHECK
ACTION
На этом этапе происходит закрепление достигнутых результатов, а те изменения в технологическом процессе, которые до этого момента носили экспериментальный характер, должны быть «официально закреплены» в практической деятельности организации.
Для этого проводят следующие мероприятия:
Сохраняются в виде записей все материалы, которые были получены в результате поиска причин несоответствий.
Вносятся изменения в технологическую документацию процесса.
Вносятся изменения в план управления процессом, если данная характеристика качества является значимой или критической.
Если причина была связана с непроизводственными аспектами (закупка сырья, состояние оборудования и т. д.), изменения вносятся в регламентирующую документацию соответствующих подразделений организации. Персонал обучается новым методам работы в соответствии с произошедшими изменениями.
1.3.4. Регистрация этапов решения проблем в области качества в соответствии с фазами цикла pdca
ПРИЛОЖЕНИЕ А
Отчет № |
1 |
Дата открытия: |
26.11.2021 |
||||||
Подразделение: Производственный цех, участок шлифовки и обработки неметаллов |
|||||||||
Изделие: рукоять ножа, ГОСТ Р 51015-97 |
|||||||||
№ заказа: 1 |
№ партии: Х1 |
||||||||
PLAN |
Описание проблемы: |
||||||||
Общее число проконтролированных изделий 500. Обнаружено 41 дефектов, из них 24.4% − несоответствие качества шлифовального круга; 17.1% − прочие; 12.2% − стабильность измерительной техники и точность проведения процедур поверки ОТК. Данные
представлены в контрольном листе
(приложение 1) и диаграмме Парето по
типам несоответствий (приложение
2). Дефектность превысила допустимую
5% и составила
|
|||||||||
Группа по решению проблемы: |
|||||||||
ФИО |
Отдел |
Телефон |
|||||||
1 Орещенко Н.В. |
Отдел закупок |
+7(800)555-35-35 |
|||||||
2 Петрухина М.С. |
Отдел гл. технолога |
+7(800)666-66-67 |
|||||||
Временные мероприятия по блокированию негативного воздействия проблемы на последующие процессы: |
|||||||||
Мероприятие |
Верификация |
Ответственный |
|||||||
1. 100% выходной контроль изделия ГОСТ Р 51015-97 |
Контрольный лист результатов 100% контроля |
Орещенко Н.В. |
|||||||
2. Заменять с 10.04 по 10.05.2021 рукояти с превышением допуска, менять шлифовальные круги, проводить дополнительную поверку данных станков |
Отчет Ф.1023 |
Петрухина М.С.. |
|||||||
Выявление исходной (коренной) причины |
|||||||||
Причина |
Верификация |
Ответственный |
|||||||
Качество металла и его плавки |
- |
Диаграмма причин и результатов (приложение 3). Диаграмма Парето по причинам. Данные с 10 апреля по 10 мая (приложение 4). |
Орещенко Н.В. |
||||||
Хранение материалов |
- |
Петрухина М.С. |
|||||||
Стабильность работы станка и качество его обслуживания, метрологические показатели и их соблюдение |
- |
Орещенко Н.В. |
|||||||
Качество резца |
- |
Петрухина М.С. |
|||||||
Физическое и психологическое состояние рабочих |
- |
Орещенко Н.В. |
|||||||
Стабильность измерительной техники и точность проведения процедур поверки ОТК |
+ |
Петрухина М.С. |
|||||||
Соответствие материалу технологии шлифовки |
- |
Петрухина М.С. |
|||||||
Качество шлифовального круга |
+ |
Петрухина М.С. |
|||||||
Соблюдение технологии шлифовки (время обработки, угол шлифования, скорость круга) |
- |
Петрухина М.С. |
|||||||
Прочие |
+ |
Петрухина М.С. |
|||||||
Решение группы: |
|||||||||
Разработать стандартную инструкцию по смене поставщиков сырья, с учетом более строго критерия выбора кампаний-поставщиков, внести необходимость поверки оборудования после замены расходуемых материалов, включить в план поверок дополнительную поверку измерительных приборов. |
|||||||||
DO |
Сотрудники разработали план смены поставщиков, план поверок оборудования и процесс технологического исследования сырья перед использованием на особо точных производствах, который был стандартизован и экспериментально опробован на производстве 11 апреля. |
||||||||
Check |
После внедрения усовершенствований с 11 апреля по 10 апреля собрали данные и построили диаграмму Парето по типам несоответствий, чтобы сравнить результаты (приложение 5). Снижение общей дефектности до 4.9% |
||||||||
Action |
Способы формирования закупок у новых поставщиков и введения в производство их сырья введены в стандарт ТП00–01. Ответственный разработчик – главный технолог Орещенкно Н.В. Проведено повышение квалификации работников производственного цеха и отдела технического контроля. Ответственный – начальник смены Петрухина М.С.. |
||||||||
.
Контролер: Григорьев И.В.Рисунок 6. Регистрация результатов поиска причины дефектов на этапах цикла PDCA
Выводы
По итогам проверки был снижен общий процент брака, используя цикл PDCA, была выявлена основные причины брака на производстве ножей.