СТО Газпром 2-2.3-941-2015 Документы нормативные для проектирования, (п.15)Текст

12.1.9Необходимость и объем применения других методов неразрушающего контроля определяет старший эксперт. По решению старшего эксперта допускается снижать объем неразрушающего контроля по работам в части показателей 3-6 таблицы 12.1. Объем неразрушающего контроля по работам в части показателей 1, 2 и 7 таблицы 12.1 снижать не рекомендуется. В технически обоснованных случаях допускается корректировка перечня используемых методов неразрушающего контроля путем осуществления частичной замены объема работ экспресс-методами (например, частичная замена ультразвукового контроля феррозондовым).

12.1.10Решение о проведении таких дополнительных видов работ, как лабораторные исследования материалов, измерение параметров напряженно-деформированного состояния сборочных единиц АВО, проведение виброобследования, вихретокового контроля, тепловизионного контроля, измерение коэрцитивной силы, феррозондового контроля и других исследований, принимает старший эксперт, проводящий диагностирование.

12.1.11Конкретный объем работ и точный перечень применяемых методов исследований технического состояния основных узлов, сборочных единиц и деталей АВО определяются по результатам анализа технической документации и оперативной (функциональной) диагностики и корректируются в процессе проведения технического диагностирования.

12.2 Визуальный и измерительный контроль

ИС «Техэксперт: 6 поколение» Интранет Текст официально изданного документа распечатан 04.10.2019 из Базы данных"Система нормативной документации ПАО"Газпром" в составе ПСС "Техэксперт"

12.2.1ВИК основных узлов, сборочных единиц и деталей АВО проводят для обнаружения дефектов, появление и развитие которых возможно при транспортировке, монтаже и эксплуатации.

12.2.2ВИК осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 23479, ГОСТ 8731, ГОСТ Р 52630, ГОСТ

30242, РД 03-606-03 [9], Р Газпром 2-2.3-398-2009 [8], РД 03-421-01 [3] и проводят в объеме, установленном настоящим стандартом.

12.2.3ВИК основного металла и сварных соединений коллектора, камер теплообменных секций и соединительных деталей между ними (штуцеры, фланцевые соединения, патрубки, отводы горячедеформированные) проводят с целью выявления поверхностных трещин всех видов и направлений (в том числе сероводородного растрескивания под напряжением), расслоений (в том числе водородно-индуцированного растрескивания (расслоения)), закатов, плен, раковин, механических повреждений, непроваров, свищей, усадочных раковин, подрезов.

ВИК коллекторов, опорных металлоконструкций, теплообменных секций и их камер, патрубков и фланцевых соединений штуцеров также проводят в целях выявления деформированных участков (вмятин, гофров), коррозионных повреждений, нарушений целостности оребрения труб и прогиба теплообменных труб, следов протечек продукта на трубной решетке, крышке и стенках камеры и других дефектов.

Визуальный осмотр металлоконструкций, фундамента, электродвигателя, редуктора, клиноременных передач, жалюзи, лопастей вентилятора проводят в целях выявления деформаций, механических повреждений и других дефектов.

ВИК всех сварных соединений проводят с целью выявления всех видов трещин, свищей, пористости, подрезов, наплывов, прожогов, кратеров, смещений и уводов кромок.

ВИК с внутренней стороны камер, патрубков штуцеров, деталей крепления проводят с целью выявления всех видов трещин, коррозионного и эрозионного износа; осуществляют измерение выявленных дефектов и повреждений.

12.2.4ВИК состояния резьбовых соединений проводят в соответствии с ГОСТ 20700, ГОСТ Р ИСО 6157-1, ГОСТ Р ИСО 6157-2, ГОСТ Р 52643.

12.2.5В случае выявления плоскостных дефектов данное место следует дополнительно проконтролировать МПК, УЗТ, УЗК и акустико-эмиссионным контролем.

12.2.6При визуальном и измерительном контроле выявляются и оцениваются поверхностные несплошности основного металла сборочных единиц и деталей АВО размером более 0,1 мм, определяются коррозионное состояние поверхности основного металла и сварных швов, соответствие геометрических размеров сборочных единиц и деталей АВО требованиям конструкторской и нормативно-технической документации, а также размеры выявленных при визуальном контроле поверхностных дефектов требованиям норм и стандартов.

12.2.7Поверхность сборочных единиц и деталей АВО перед контролем должна быть очищена от загрязнений

ипродуктов коррозии, а сварные соединения и околошовная зона шириной не менее 100 мм в обе стороны от сварного шва зачищены (шероховатость 80).

12.2.8Освещенность контролируемой поверхности должна быть не менее 500 лк согласно РД 03-606-03 [9] и соответствовать требованиям ГОСТ 23479.

12.2.9ВИК выполняют невооруженным глазом или с помощью луп до 20-кратного увеличения по ГОСТ 25706

ипроводят до проведения контроля другими неразрушающими методами.

12.2.10При наружном осмотре аппарата должно быть установлено соответствие обследуемого аппарата проанализированной технической документации.

12.2.11При наружном осмотре аппарата необходимо обращать внимание на участки с отсутствием или отслоением защитного покрытия, а также на маслянистые следы пропуска рабочей среды (фланцы, места крепления пробок в камерах).

ИС «Техэксперт: 6 поколение» Интранет Текст официально изданного документа распечатан 04.10.2019 из Базы данных"Система нормативной документации ПАО"Газпром" в составе ПСС "Техэксперт"

12.2.12При осмотре трубных пучков (в доступных местах) следует обращать внимание на искривленные, деформированные трубки и трубки со вздутиями и сквозными повреждениями.

12.2.13При осмотре теплообменных секций необходимо обращать внимание на неравномерное по высоте расположение секций АВО, прогиб трубного пучка, пропуск в вальцовке трубы в трубной доске, герметичность (при обнаружении утечек работы по техническому диагностированию прекращаются до устранения последних).

12.2.14При осмотре фундаментов, опор и металлоконструкций необходимо обращать внимание на деформации опорных конструкций, наклонных стяжек, бетонных оснований.

12.2.15При наружном осмотре и измерительном контроле основного металла и сварных швов коллекторов, камер и штуцеров недопустимы следующие дефекты:

-трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного образца;

-непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва, или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва или между основным металлом и металлом шва);

-подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в нормативных документах;

-наплывы (натеки);

-незаваренные кратеры и прожоги;

-свищи;

-смещение кромок свыше норм, предусмотренных нормативными документами.

12.2.16Для определения отклонений формы и размеров сборочных единиц и деталей АВО от требований проектной и конструкторской документации, а также для измерения размеров обнаруженных дефектов применяются исправные, прошедшие метрологическую поверку инструменты и приборы в соответствии с требованиями ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 11358.

12.2.17Коррозионные дефекты оцениваются по глубине и площади. Глубину коррозионных дефектов определяют индикаторным глубиномером в соответствии с ГОСТ 7661 после удаления продуктов коррозии. Скорость сплошной коррозии оценивают в соответствии с ГОСТ 9.908.

12.2.18Обнаруженные дефекты опорных конструкций и участки разрушения фундамента фотографируют. Фотоматериалы прикладывают к протоколу ВИК.

12.2.19Техническое состояние внутренних поверхностей сборочных единиц АВО, недоступных для визуального контроля, оценивают по результатам УЗТ и УК, выполненных со стороны внешней поверхности.

12.2.20Контроль проводят специалисты, аттестованные по ВИК в соответствии с требованиями ПБ 03-440- 02 [11]. Оценку полученных данных и выдачу заключения по результатам контроля производят специалисты не ниже II уровня квалификации.

12.2.21Результаты визуального и измерительного контроля должны быть оформлены в виде протокола и прилагаемых к нему схем. Форма протокола ВИК приведена в приложении В.

12.3Ультразвуковая толщинометрия

12.3.1УЗТ проводят согласно ГОСТ 28702, Р Газпром 2-2.3-398-2009 [8], с учетом требований настоящего стандарта и других нормативных документов с целью определения фактической толщины сборочных единиц и

ИС «Техэксперт: 6 поколение» Интранет Текст официально изданного документа распечатан 04.10.2019 из Базы данных"Система нормативной документации ПАО"Газпром" в составе ПСС "Техэксперт"

деталей АВО, работающих под давлением.

12.3.2 Для измерения толщины стенок сборочных единиц и деталей АВО допускается применение ультразвуковых дефектоскопов, имеющих погрешность измерения не более ±(0,1±0,01·) мм, где - измеряемая толщина.

12.3.3Применение цифровых толщиномеров, отображающих значение толщин только в цифровом виде на сегментных или жидкокристаллических дисплеях, допускается только в случае проведения последующих контрольных измерений с помощью толщиномеров, имеющих дисплей, отображающий последовательность эхосигналов, или ультразвукового дефектоскопа.

12.3.4Применение толщиномеров, конструкция которых основана на ЭМА-принципе возбуждения ультразвуковых волн, не требующих предварительной подготовки поверхности контролируемого металла, допускается при условии обеспечения требуемой точности измерений и соответствия области применения прибора, установленных в руководстве по эксплуатации.

12.3.5Контроль проводят специалисты, аттестованные по ультразвуковому методу контроля в соответствии

стребованиями ПБ 03-440-02 [11]. Оценку полученных данных и выдачу заключения по результатам контроля производят специалисты не ниже II уровня квалификации.

12.3.6Количество и расположение точек замеров определяют в соответствии с программой технического диагностирования и технологической картой контроля. При составлении технологической карты УЗТ необходимо учитывать требования технологического регламента по эксплуатации АВО.

12.3.7Поверхность металла в точках измерений должна быть зачищена до металлического блеска с шероховатостью 6,3 (40) в соответствии с ГОСТ 2789. При условии применения ЭМА-толщиномера

допускается проводить контроль без предварительной подготовки металла.

12.3.8 УЗТ проводят в следующем объеме:

-согласно схемам контроля, приведенным в приложении Б;

-в зонах интенсивного (максимального) коррозионно-эрозионного износа металла, в местах выполненного ремонта;

-в зонах вмятин и гофр коллекторов АВО.

Окончательное количество и расположение точек замеров определяют программой технического диагностирования.

12.3.9Результаты УЗТ оформляются протоколом и схемой расположения точек замеров толщин, их маркировкой (номерами) и таблицей величин замеров. Форма протокола приведена в приложении В.

12.4Ультразвуковой контроль

12.4.1Ультразвуковая дефектоскопия основного металла и сварных соединений сборочных единиц и деталей АВО включает:

-ультразвуковой контроль сплошности основного металла сборочных единиц АВО;

-ультразвуковую дефектоскопию сварных соединений АВО.

12.4.2Ультразвуковой контроль сплошности основного металла сборочных единиц и деталей АВО проводят

сцелью выявления структурных неоднородностей металла (включений, раскатанных пор, расслоений) и определения их характера неоднородности (прозрачные и полупрозрачные дефекты, расслоения металла).

ИС «Техэксперт: 6 поколение» Интранет Текст официально изданного документа распечатан 04.10.2019 из Базы данных"Система нормативной документации ПАО"Газпром" в составе ПСС "Техэксперт"

12.4.3Ультразвуковую дефектоскопию сварных соединений проводят с целью выявления внутренних дефектов сварных соединений (трещин, несплавлений, пор, непроваров, подрезов, раковин и т.д.), а также с целью уточнения размеров дефектов, выходящих на поверхность металла и сварных соединений.

12.4.4УЗК выполняют в соответствии с программой технического диагностирования, с учетом требований ГОСТ 14782, ГОСТ 23702, ГОСТ Р 50599, ГОСТ Р 52630, СТО Газпром 2-2.3-491 и настоящего стандарта. Объем УЗК основного металла и сварных соединений сборочных единиц АВО определяют в соответствии с требованиями таблицы 12.1 и требованиями раздела 12 настоящего стандарта.

12.4.5Для контроля применяются ультразвуковые импульсные дефектоскопы отечественного и импортного производства, отвечающие требованиям ГОСТ 14782, СТО Газпром 2-2.3-491, ГОСТ 23667, ГОСТ 26266. Дефектоскопы должны быть укомплектованы типовыми или специальными прямыми и наклонными преобразователями с углами ввода 39°, 50°, 65°, 70°, 74° и 90°.

12.4.6Допускается использовать дефектоскопы, укомплектованные ЭМА-преобразователями, а также автоматизированными и механизированными сканирующими системами, при условии обеспечения чувствительности контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 22727, СТО Газпром 2-2.3-491.

Применение установок механизированного и автоматизированного ультразвукового контроля допускается при условии согласования методик контроля и используемого оборудования с Ростехнадзором России.

12.4.7В комплект аппаратуры для измерения и проверки основных параметров дефектоскопов (совместно с преобразователями) и их контроля, а также настройки должен входить комплект СО-1, СО-2, СО-3, СО-4, СО-4А по ГОСТ 14782 и комплект СОП.

12.4.8Контрольная чувствительность дефектоскопа выбирается в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.3-491. Настройка чувствительности дефектоскопа должна выполняться с использованием образцов из марок сталей, близких стали контролируемой сборочной единицы АВО по скорости распространения акустических волн. В соответствии с ГОСТ 14782 вместо плоскодонных отражателей допускается применять сегментные или плоские угловые отражатели. Допускается применение специализированных образцов для конкретных сварных соединений. Глубина залегания контрольных дефектов в образце должна соответствовать толщине контролируемого сварного соединения и не должна отличаться от нее более чем на 10%.

12.4.9При УЗК применяются способы прозвучивания (схемы контроля), обеспечивающие уверенное выявление возможных дефектов и воздействия сероводородсодержащих сред на металл сборочных единиц и деталей АВО. Наиболее опасными дефектами, возникающими от воздействия сред от сероводорода, являются сероводородное (сульфидное) растрескивание под напряжением и водород-индуцированное растрескивание (расслоение). Достоверность выявления дефектов подтверждается лабораторными испытаниями на контрольных образцах, изготовленных из ранее выбракованных элементов АВО той же марки стали и конфигурации, что и контролируемые.

12.4.10Для выполнения УЗК все подвергаемые контролю участки очищаются от брызг металла, окалины, ржавчины, краски, грязи. Шероховатость поверхности должна быть 6,3 (40) мкм по ГОСТ 2789, при этом

поверхность при необходимости может быть подвергнута механической обработке. Для зачистки рекомендуется применять щетки, напильники, шаберы и т.д.

12.4.11 Основной металл и сварные соединения сборочных единиц и деталей АВО, для которых проведение УЗК невозможно либо не дает достоверного результата, дополнительно проверяются МПК, ПВК или ВК согласно РД-13-05-2006 [12], РД-13-06-2006 [13] и РД-13-03-2006 [14] для определения трещин, расслоений, с выходом на поверхность.

При необходимости, по решению специализированной диагностической организации для контроля сварных соединений применяется радиационный контроль по ГОСТ 7512.

12.4.12 Контроль должны проводить специалисты, аттестованные в соответствии с ПБ 03-440-02 [11] по ультразвуковому методу контроля. Расшифровку результатов контроля и выдачу заключения по результатам контроля производят специалисты не ниже II уровня квалификации.

ИС «Техэксперт: 6 поколение» Интранет Текст официально изданного документа распечатан 04.10.2019 из Базы данных"Система нормативной документации ПАО"Газпром" в составе ПСС "Техэксперт"

12.4.13Оценку качества сварных соединений при УЗК проводят в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-491.

12.4.14Результаты УЗК оформляют протоколом с приложением схемы расположения проконтролированных участков и обнаруженных дефектов. Форма протокола приведена в приложении В.

12.5Магнитопорошковый контроль

12.5.1МПК применяют для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности металла (волосовин, трещин различного происхождения, непроваров сварных соединений, флокенов, закатов, подрезов) элементов АВО из ферромагнитных материалов с магнитными свойствами (из углеродистых, низколегированных и легированных сталей), а также в радиусах переходов различных деталей.

12.5.2МПК проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 3242, ГОСТ 21105, ГОСТ Р 50599, ГОСТ Р 52630, ГОСТ Р 53700, ГОСТ Р ИСО 9934-1, ГОСТ Р ИСО 9934-2 и РД-13-05-2006 [12]. Объем МПК основного металла и сварных соединений сборочных единиц и деталей АВО необходимо определять в соответствии с требованиями таблицы 12.1 и требованиями раздела 12 настоящего стандарта.

12.5.3При подготовке сборочных единиц и деталей АВО к МПК поверхность контролируемых участков зачищается до металлического блеска, шероховатость поверхности 10 (63) мкм по ГОСТ 2789.

12.5.4При проведении МПК могут быть использованы универсальные стационарные, передвижные или переносные дефектоскопы, индикаторные материалы в виде порошков, суспензий и магнитогуммированных паст

идругое оборудование по ГОСТ Р 53700.

Дефектоскопы с источником намагничивающего тока должны иметь измерители значений намагничивающего тока с погрешностью не более ±10%.

12.5.5Технические средства при МПК, относящиеся к средствам измерений, подлежат периодической метрологической поверке в установленном порядке.

12.5.6Контроль проводят специалисты, аттестованные в соответствии с ПБ 03-440-02 [11] по магнитопорошковому методу контроля. Расшифровку результатов контроля и выдачу заключения по результатам контроля производят специалисты не ниже II уровня квалификации.

12.5.7Результаты МПК оформляют протоколом с приложением схемы расположения проконтролированных участков и обнаруженных дефектов. Форма протокола приведена в приложении В.

12.6Контроль проникающими веществами

12.6.1ПВК является одним из методов неразрушающего контроля и предназначен для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов, определения их расположения, протяженности и ориентации на поверхности,

атакже выявления герметичности сварных и резьбовых соединений.

12.6.2При ПВК проверяют сварные соединения штуцеров, пересечения сварных соединений, участки поверхности с дефектами, выявленными другими методами, участки ремонта (зашлифовка, заварка), обусловленные ликвидацией обнаруженных коррозионных язв и других дефектов, локальные деформированные участки (вмятины, выпучины, гофры и т.д.) и прилегающую к ним зону недеформированного металла шириной от 100 до 150 мм по периметру.

12.6.3Требования к поверхности контроля, методика контроля, рабочие составы приведены в ГОСТ 3242,

ГОСТ 18442, ГОСТ 24522, ГОСТ Р 50599, ГОСТ Р ИСО 3452-1 и РД-13-06-2006 [13].

12.6.4Контролируемую при ПВК поверхность сборочных единиц и деталей АВО очищают от брызг металла, окалины, шлака, ржавчины, краски, грязи, масел и т.п. Шероховатость подготовленной поверхности должна быть 3,2 (20) по ГОСТ 2789. После зачистки проводят обезжиривание контролируемой поверхности.

ИС «Техэксперт: 6 поколение» Интранет Текст официально изданного документа распечатан 04.10.2019 из Базы данных"Система нормативной документации ПАО"Газпром" в составе ПСС "Техэксперт"

12.6.5При ПВК наличие протяженных и неодиночных дефектов является браковочным признаком, дефектность оценивают по ГОСТ Р 52630. Максимальный размер одиночного округлого дефекта не должен превышать трехкратных значений соответствующих норм, приведенных в документации на изготовление оборудования.

12.6.6Для проведения ПВК используют полностью или частично взаимообусловленные совместимые дефектоскопические материалы: индикаторный пенетрант, очиститель объекта контроля от пенетранта, гаситель пенетранта и проявитель пенетранта.

12.6.7Контроль проводят специалисты, аттестованные в соответствии с ПБ 03-440-02 [11] по капиллярному методу контроля. Расшифровку результатов контроля и выдачу заключения по результатам контроля производят специалисты не ниже II уровня квалификации.

12.6.8Результаты ПВК оформляют протоколом с приложением схем расположения участков контроля и выявленных дефектов. Форма протокола приведена в приложении В.

12.7Измерение твердости

12.7.1Измерение твердости выполняют с целью косвенной оценки прочностных характеристик (временное сопротивление разрыву и предел текучести) и выявления элементов АВО или отдельных их участков с явно выраженными отклонениями прочностных характеристик, свидетельствующих о структурной неоднородности материала и являющихся потенциальными очагами возникновения дефектов (в первую очередь трещин).

12.7.2Измерение твердости и определение предела текучести проводят с помощью переносных твердомеров статическими или динамическими методами в соответствии с ГОСТ Р ИСО 6507-1, ГОСТ 18661,

ГОСТ 22761, ГОСТ 23273 и ГОСТ 22762.

12.7.3Объем контроля твердости основного металла и сварных соединений сборочных единиц АВО необходимо определять в соответствии с требованиями таблицы 12.1, с учетом требований раздела 12 настоящего стандарта.

12.7.4В каждой точке измерения проводится не менее трех замеров твердости, а за результат принимается их среднеарифметическое значение при условии, что разброс значений не превышает 20%.

12.7.5Если твердость металла не соответствует требованиям нормативной документации, то проводится не менее двух дополнительных замеров на расстоянии от 20 до 50 мм от точек, показавших неудовлетворительный результат. При подтверждении полученного результата выявляют контуры участка металла с аномальной твердостью. Количество дополнительных замеров твердости и их частоту определяют специалисты специализированной диагностической организации, проводящие обследование.

12.7.6Результаты контроля твердости оформляют протоколом с приложением схемы расположения точек замера и таблицей величин замеров. Форма протокола приведена в приложении В.

12.8Акустико-эмиссионный контроль

12.8.1Акустико-эмиссионный контроль проводят в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52727, ГОСТ Р

55045, ПБ 03-593-03 [10] и Р Газпром 2-2.3-398-2009 [8].

12.8.2Контроль методом акустической эмиссии проводят:

- с целью выявления в металле сборочных единиц и деталей АВО, работающих под давлением, дефектов, развивающихся (или склонных к развитию) при рабочих нагрузках;

- оценки степени опасности дефектов, выявленных предварительно проведенными методами

ИС «Техэксперт: 6 поколение» Интранет Текст официально изданного документа распечатан 04.10.2019 из Базы данных"Система нормативной документации ПАО"Газпром" в составе ПСС "Техэксперт"

неразрушающего контроля (ВИК, МПК, ВК, УЗК и др.);

- для решения вопроса о возможности и оценке срока дальнейшей эксплуатации АВО.

12.8.3Метод АЭК позволяет обеспечить выявление развивающегося дефекта в основном металле или сварном соединении независимо от его местонахождения и ориентации, что обеспечивает проведение 100%-ного контроля сборочных единиц и деталей АВО, работающих под давлением. В зависимости от результатов АЭК может быть сокращен объем работ по неразрушающему контролю металла элементов и сварных соединений традиционными методами контроля.

12.8.4Для проведения АЭК применяют аппаратуру, соответствующую требованиям РД 03-299-99 [15], и преобразователи АЭ, соответствующие требованиям РД 03-300-99 [16]. Аппаратура, ПАЭ и вспомогательное оборудование для контроля, относящиеся к средствам измерений (параметрические датчики, эталонные имитаторы и др.), должны быть исправны и поверены в установленном порядке.

12.8.5АЭК АВО должен проводиться двумя специалистами, аттестованными по АЭ-методу в соответствии с ПБ 03-440-02 [11], при этом как минимум один из них должен иметь II или III уровень квалификации в соответствующей области контроля. Расшифровку и анализ результатов контроля, а также выдачу заключения по результатам контроля производят специалисты не ниже II уровня квалификации.

12.8.6АВО, подвергаемый АЭК, должен быть обеспечен исправными и поверенными средствами контроля параметров нагружения (давление, температура среды), установленными так, чтобы регистрация этих параметров специалистами, проводящими контроль, могла идти параллельно наблюдению параметров АЭК на дисплее прибора. При технической возможности рекомендуется применение параметрических датчиков, позволяющих фиксировать параметры нагружения АВО с помощью АЭ-аппаратуры. Система нагружения АВО должна обеспечивать немедленный сброс нагрузки по сигналу специалистов, проводящих акустико-эмиссионный контроль.

12.8.7Для установки ПАЭ рекомендуется подготовить на поверхности АВО специальные площадки (места, зачищенные до металлического блеска). Размер площадок определяется размером используемых преобразователей. Чистота поверхности должна соответствовать 6,3 (40) мкм.

12.8.8Акустико-эмиссионный контроль АВО проводят по программе, разработанной специализированной диагностической организацией с учетом требований ПБ 03-593-03 [10] и утвержденной техническим руководителем эксплуатирующей организации. При разработке программы нагружения АВО следует руководствоваться требованиями рекомендаций Р Газпром 2-2.3-398-2009 [8].

12.8.9Параметры контроля, количество используемых каналов и схема установки преобразователей при проведении АЭК должны обеспечивать 100%-ный контроль сборочных единиц и деталей АВО, работающих под давлением.

12.8.10Местоположение источников АЭ III и IV классов активности, выявленных при АЭК, должно быть определено. Участок сборочной единицы АВО или сварного соединения с таким источником должен быть в обязательном порядке проконтролирован традиционными методами неразрушающего контроля (ВИК, УЗК, ПВК, МПК и т.д.) для определения параметров дефекта. Оценку дефектов, выявленных при контроле, производят на основе измеренных параметров дефекта (геометрических размеров, местоположения).

12.8.11Дефекты, соответствующие местоположению источников III и IV классов активности и идентифицированные методами неразрушающего контроля как трещиноподобные (плоскостные), подлежат ремонту (выборке, заварке).

12.8.12При отсутствии зарегистрированных в процессе АЭК источников допускается снижение объема контроля другими методами неразрушающего контроля. Измерение толщины стенок сборочных единиц и деталей АВО проводят в полном объеме, независимо от результатов АЭК.

12.8.13Результаты АЭК оформляют в виде отчета с заключением в соответствии с требованиями ПБ 03-593- 03 [10]. Отчет прикладывают к основному заключению по диагностированию АВО. Предварительные результаты акустико-эмиссионного контроля оформляют протоколом. Форма протокола приведена в приложении В.

ИС «Техэксперт: 6 поколение» Интранет Текст официально изданного документа распечатан 04.10.2019 из Базы данных"Система нормативной документации ПАО"Газпром" в составе ПСС "Техэксперт"

12.9Дополнительные виды (методы) неразрушающего контроля

12.9.1При диагностировании АВО допускается применять другие виды (методы) неразрушающего контроля, направленные на выявление дополнительных параметров технического состояния. Такими видами являются:

-тепловой (тепловизионный, термографический) контроль;

-вибродиагностика;

-вихретоковый контроль;

-радиографический контроль;

-феррозондовый контроль;

-измерение коэрцитивной силы;

-измерение механических напряжений: контактные методы (магнитошумовой метод, метод акустоупругости) или тензометрия;

-геодезические измерения;

-измерение водородного потока, проходящего через стенку сборочных единиц АВО, и другие методы.

12.9.2Дополнительные виды контроля применяют в случае, если применение такого вида (метода) контроля обусловлено полученными при диагностировании результатами. Решение о необходимости применения вида (метода) и объеме контроля принимает старший эксперт.

12.9.3Дополнительные виды (методы) неразрушающего контроля могут применяться с целью улучшения общего качества работ по определению технического состояния АВО, проведения экспериментальных исследований и отработки новых методов и методик контроля, если это предусмотрено договором и программой технического диагностирования.

12.9.4Вихретоковый контроль проводят с целью контроля металла сборочных единиц и деталей АВО на предмет наличия поверхностных дефектов. ВК проводится в соответствии с требованиями РД-13-03-2006 [14]. ВК допускается проводить по окрашенным поверхностям, при этом возможность проведения контроля при известной толщине покрытия определяется техническими характеристиками преобразователя. ВК проводят в местах наличия поверхностных дефектов - вмятин, отдулин, выпучин, коррозионных повреждений, закатов, пор, забоин, рисок, царапин в том случае, если есть подозрение на развитие трещин. Применение ВК позволяет снизить объем МПК (ПВК).

12.9.5Радиографический контроль применяют с целью выявления внутренних дефектов сварных соединений

иосновного металла сборочных единиц и деталей АВО.

Радиографический контроль применяют в случае, если имеются ограничения по проведению ультразвуковой дефектоскопии (невозможна требуемая подготовка поверхности, наличие структурной неоднородности металла, вызывающей значительное ослабление акустического сигнала, и т.д.) или с целью уточнения размеров и вида дефектов, достоверное определение и идентификация которых ультразвуковым методом невозможна.

При радиографическом контроле применяют рентгеновские дефектоскопы, соответствующие требованиям ГОСТ 25113, или гамма-дефектоскопы, отвечающие требованиям ГОСТ 23764. Применяемые материалы (пленки, усиливающие экраны, реактивы и т.д.) должны соответствовать требованиям ГОСТ 7512, ГОСТ 15843. Средства контроля, относящиеся к средствам измерений, должны быть поверены в установленном порядке.

12.9.6 Феррозондовый контроль применяется в качестве экспресс-метода, не требующего предварительной подготовки поверхности АВО, для оценки наличия трещиноподобных дефектов сварных соединений коллекторов,

ИС «Техэксперт: 6 поколение» Интранет Текст официально изданного документа распечатан 04.10.2019 из Базы данных"Система нормативной документации ПАО"Газпром" в составе ПСС "Техэксперт"

сварных соединений вварки штуцеров в коллекторы и камеры теплообменных секций, сварных соединений фланцев со штуцерами и соединительными патрубками.

12.9.7Вибродиагностику АВО проводят с целью оценки дисбаланса вентиляторов, вибронагружения коллекторов и соединительных деталей коллекторов с камерами теплообменных секций (штуцеров, фланцев, патрубков).

12.9.8Тепловой (тепловизионный) метод контроля применяют для оценки неравномерности распределения температурных полей по поверхности теплообменных секций (контроль наличия утечек) и оценки эффективности процесса охлаждения.

12.9.9Измерение коэрцитивной силы используется для оценки степени деградации механических свойств металла сборочных единиц и деталей АВО.

12.9.10Геодезические измерения проводят с целью определения отклонений от проектного положения опорных конструкций АВО, теплообменных секций. Геодезические измерения проводят в соответствии с требованиями инструкции ГКИНП (ГНТА)-03-010-03 [17].

12.9.11Оценка напряженно-деформированного состояния сборочных единиц и деталей АВО

12.9.11.1Работы по определению напряженно-деформированного состояния выполняют в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.3-243, СТО Газпром 2-2.3-220.

12.9.11.2Работы по определению напряженно-деформированного состояния подразделяются на две составляющие:

-измерительную;

-расчетную.

12.9.11.3Измерительная часть работ заключается в выполнении прямых измерений действующих напряжений в элементах конструкции АВО. В качестве способов получения диагностической информации используют магнитошумовой метод, основанный на эффекте Баркгаузена.

12.9.11.4Расчетная часть работ заключается в разработке математической модели и расчете элементов конструкции на прочность и устойчивость при воздействии статических и циклических нагрузок.

12.9.11.5При разработке математической модели и расчете элементов конструкции на прочность и устойчивость учитывается следующая информация:

-результаты анализа технической документации;

-результаты оперативной диагностики, в том числе анализ данных нагружения и других условий эксплуатации;

-результаты геодезических измерений в случае обнаружения отклонений от проектного положения опорных конструкций АВО, отклонение теплообменных секций от горизонтального положения;

-результаты измерений твердости металла в случае обнаружения участков с отклонениями значений твердости от нормативных;

-результаты вибродиагностики при выявлении повышенных значений параметров вибрации;

-результаты выполненного неразрушающего контроля при наличии дефектов основного металла и сварных соединений, не превышающих уровни отбраковки;

-результаты визуального и измерительного контроля АВО в случае обнаружения дефектов геометрии и провисов подводящих и отводящих трубопроводов продукта.

ИС «Техэксперт: 6 поколение» Интранет Текст официально изданного документа распечатан 04.10.2019 из Базы данных"Система нормативной документации ПАО"Газпром" в составе ПСС "Техэксперт"