- •Основы металловедения
- •1.1. Кристаллические решетки металлов
- •1.2. Реальное строение металлических кристаллов
- •1.3. Анизотропия кристаллов
- •1.4. Кристаллизация металлов
- •1.5. Аллотропия (полиморфизм) металлов
- •Кристаллическое строение сплавов
- •1.7. Свойства металлов и сплавов
- •1.8. Железо и его сплавы
- •1.8.1. Фазы в железоуглеродистых сплавах
- •1.8.2. Диаграмма состояния железо — цементит
- •1.8.3. Применение диаграммы Fe—Fe3c
- •1.8.4. Основные виды термической обработки стали
- •1.8.5. Поверхностная закалка стали
- •1.8.7. Диффузионное насыщение сплавов металлами и неметаллами
- •1.8.8. Лазерная термическая обработка
- •1.8.9. Классификация углеродистых сталей
- •1.8.10. Стали обыкновенного качества
- •1.8.11. Углеродистые качественные стали
- •1.8.12. Автоматные стали
- •1.8.13. Легированные стали
- •1.8.14. Классификация легированных сталей
- •1.8.15. Маркировка легированных сталей
- •1.8.16. Чугуны
- •1.9.2. Углеродистые инструментальные стали
- •1.9.3. Легированные инструментальные стали
- •1.9.4. Быстрорежущие стали
- •1.9.5. Твердые сплавы
- •1.9.6. Минералокерамика
- •1.9.7. Синтетические сверхтвердые материалы (стм)
- •1.9.8. Абразивные материалы
- •1.9.9. Алмазные инструменты
- •1.10. Цветные металлы и сплавы
- •2. Основы литейного производства
- •2.1. Сущность литейного производства
- •2.2. Литье в песчаные формы
- •2.3. Литейные сплавы и их свойства
- •2.4. Специальные способы литья
- •2.4.1. Кокильное литье
- •2.4.2. Литье в оболочковые формы
- •2.4.3. Литье по выплавляемым моделям
- •2.4.4. Литье под давлением
- •2.4.5. Литье с кристаллизацией под давлением
- •2.4.6. Литье вакуумным всасыванием
- •2.4.7. Центробежное литье
- •2.4.8. Литье выжиманием
- •2.4.9. Электрошлаковое литье (эшл)
- •2.4.10. Получение отливок методом направленной кристаллизации
- •2.4.11. Обеспечение технологичности литых деталей
- •2.4.12. Технологичность конструкции отливок
- •2.4.13. Выбор способов литья
- •3. Обработка металлов давлением
- •3.1. Понятие о механизме пластического деформирования при обработке давлением
- •3.2. Нагрев металла для обработки давлением
- •3.3. Нагревательные устройства
- •3.4. Прокатное производство
- •3.4.1. Сущность процесса
- •3.4.2. Продукция прокатного производства
- •3.4.3. Инструмент и оборудование для прокатки
- •3.4.4. Производство бесшовных и сварных труб
- •3.4.5. Производство специальных видов проката
- •3.5. Волочение
- •3.6. Прессование
- •3.7. Ковка
- •3.7.1. Основные операции свободной ковки
- •3.7.2. Оборудование для ковки
- •3.7.3. Типы поковок
- •3.8. Горячая объемная штамповка
- •3.8.1. Сущность процесса
- •3.8.2. Конструкции штампов
- •3.8.3. Основные этапы технологического процесса горячей объемной штамповки
- •3.8.4. Оборудование для горячей объемной штамповки
- •3.9. Холодная объемная штамповка
- •3.9.1. Холодное выдавливание
- •3.9.2. Холодная высадка
- •3.9.3. Холодная формовка
- •3.10. Листовая штамповка
- •3.10.1. Разделительные операции листовой штамповки
- •3.10.2. Формоизменяющие операции листовой штамповки
- •3.10.3. Штампы для холодной листовой штамповки
- •3.10.4. Оборудование для холодной листовой штамповки
- •4. Сварка и пайка металлов
- •4.1. Физические основы образования сварного соединения
- •4.2. Классификация видов сварки
- •4.3. Свариваемость металлов и сплавов
- •4.4. Термические виды сварки
- •4.4.1. Источники теплоты при дуговой сварке
- •4.4.2. Электронно- и ионно-лучевой нагрев
- •4.4.3. Световые источники нагрева
- •4.4.4. Газовое пламя
- •4.4.5. Ручная дуговая сварка
- •4.4.6. Автоматическая дуговая сварка под флюсом
- •4.4.7. Дуговая сварка в защитном газе
- •4.4.8. Электрошлаковая сварка
- •4.4.9. Газовая сварка
- •4.4.10. Плазменная сварка
- •4.4.11. Электронно-лучевая сварка
- •4.4.12. Лазерная сварка
- •4.5. Термомеханические методы сварки
- •4.5.1. Контактная сварка
- •4.5.2. Конденсаторная сварка
- •4.5.3. Диффузионная сварка
- •4.5.4. Индукционно-прессовая (высокочастотная) сварка
- •4.6. Механические методы сварки
- •4.6.1. Холодная сварка
- •4.6.2. Сварка трением
- •4.6.3. Ультразвуковая сварка
- •4.6.4. Сварка взрывом
- •4.6.5. Магнитоимпульсная сварка
- •4.7. Специальные термические процессы в сварочном производстве
- •4.8. Пайка металлов
- •4.8.1. Основные понятия и определения
- •4.8.2. Способы пайки
- •4.8.3. Технологический процесс пайки
- •4.9. Контроль качества сварных и паяных соединений
- •4.9.1. Дефекты сварных и паяных соединений
- •4.9.2. Методы контроля качества сварных и паяных соединений
- •5. Основы размерной обработки заготовок деталей машин
- •5.1. Основы механической обработки резанием
- •5.1.1. Сущность обработки резанием
- •5.1.2. Усадка стружки и наростообразование при резании
- •5.1.3. Силы резания
- •5.1.4. Тепловые явления при резании
- •5.1.5. Износ и стойкость режущего инструмента
- •5.1.6. Влияние вибраций и технологической наследственности на качество обработанных поверхностей
- •5.1.7. Производительность обработки
- •5.1.8. Основные способы обработки резанием
- •5.1.9. Параметры технологического процесса резания
- •5.1.10. Геометрические параметры токарных резцов
- •5.1.11. Определение параметров режима резания
- •5.1.12. Металлорежущие станки. Классификация металлорежущих станков
- •5.1.13. Движения в металлорежущих станках
- •5.1.14. Структура металлорежущего станка
- •5.1.15. Передачи, применяемые в станках
- •5.1.16. Кинематика станков
- •5.1.17. Приводы главного движения и подач
- •5.1.18. Технологические возможности токарной обработки
- •5.1.19. Технологические возможности обработки заготовок на сверлильных станках
- •5.1.20. Технологические возможности фрезерования
- •5.1.21. Технологические возможности строгания
- •5.1.22. Технологические возможности протягивания
- •5.1.23. Технологические возможности шлифования
- •5.1.24. Хонингование
- •5.1.25. Суперфиниширование
- •5.2. Основы физико-химических методов размерной обработки
- •5.2.1. Электрофизические способы обработки
- •5.2.2. Физико-химические способы обработки
- •5.1.24. Хонингование……………………………..259
- •5.2. Основы физико-химических методов размерной обработки……………………………262
- •Технологические процессы
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
4.7. Специальные термические процессы в сварочном производстве
К сварочным процессам помимо процессов соединения относят также термическую резку, наплавку, напыление и ряд других методов обработки материалов.
Резка. Термическая резка базируется на использовании широкого круга источников теплоты. К ним относятся газовое пламя, плазменная дуга, электронный и лазерный луч. Она позволяет разрезать металлы и сплавы самых разных толщин (от десятков миллиметров до долей миллиметра), любого химического состава, обеспечивать достаточно высокую точность и чистоту реза. Причем возможно осуществлять непрерывный процесс резки, прошивать отверстия в заготовках, производить поверхностную резку (снятие слоя металла с заготовки).
Кислородная резка основана на нагреве металла в зоне реза кислородно-ацетиленовым пламенем (вместо ацетилена может использоваться и другое горючее, например пропан) до температуры его воспламенения. За счет экзотермической реакции окисления металла участок реза дополнительно нагревается и расплавляется, а оксиды удаляются кинетической струёй режущего кислорода.
Кислородно-флюсовая резка. Высоколегированные хромистые, хромоникелевые стали, чугун, цветные металлы разрезать обычной кислородной резкой не удается — в основном из-за образования оксидов в зоне реза, которые зашлаковывают рез, препятствуя нормальному процессу резки. При кислородно-флюсовой резке в зону реза вместе с режущим кислородом вводят порошкообразные флюсы. Их назначение — увеличить тепловыделение, образовать более легкоплавкие шлаки, легко удаляемые струёй режущего кислорода. Для резки сталей применяют в качестве такого флюса порошок железа.
Плазменная резка. Для резки металлов применяют плазматрон. Дуга может быть прямого действия, когда она возбуждается на обрабатываемом металле, и косвенного. В последнем случае вторым электродом служит сопло плазматрона. Из сопла выдувается свободная струя плазмы.
Процесс резки заключается в проплавлении металла и удалении жидкого металла из полости реза плазменной струёй. В качестве плазмообразующих газов могут быть использованы сжатый воздух, кислород, азотно-кислородная смесь, азот, аргоноводородная смесь. Выбор плазмообразующего газа определяется физико-химическими свойствами разрезаемого металла, необходимым качеством реза, стойкостью плазматрона, стоимостью самих газов. Например, дорогую аргоноводородную смесь применяют в случае повышенного требования к качеству резания алюминия, меди и сплавов на их основе.
Электронно-лучевая и лазерная резка. Эти процессы основаны на испарении металла под воздействием мощного, концентрированного источника нагрева. Электронно-лучевая резка осуществляется в вакууме, в то время как резка лазером может происходить в обычной атмосфере. Резка этими методами отличается высокой чистотой и точностью реза, небольшой зоной термического влияния на кромках разрезаемого материала. Однако установки для электронно-лучевой и лазерной резки имеют повышенную сложность и стоимость.
Наплавка. Наплавка — это процесс нанесения слоя металла или сплава на поверхность изделия. Она позволяет получать детали с поверхностью, отличающейся от основного металла, например жаропрочностью и жаростойкостью, высокой износостойкостью при нормальных и повышенных температурах, коррозионностойкостью и т. п. Наплавка может производиться как при изготовлении новых деталей, так и (особенно широко) в ремонтно-восстановительных работах, существенно удлиняя срок эксплуатации деталей и узлов, обеспечивая этим высокий экономический эффект.
Существуют разнообразные способы наплавки. Основные из них следующие.
1. Ручная дуговая электродами со стержнями и покрытиями специальных составов.
2. Автоматическая наплавка под флюсом. Электроды могут быть сплошного сечения и порошковые. Состав флюса, металл электрода и состав наполнителя (для порошковой проволоки) определяют свойства наплавленного слоя.
3. Наплавка плавящимся и неплавящимся электродами в среде защитных газов, прежде всего аргона. Свойства наплавленного слоя здесь зависят от материала присадки (при наплавке неплавящимся, например вольфрамовым, электродом) или электрода (при наплавке плавящимся электродом).
4. Плазменная наплавка. Дуга может быть как прямого, так и косвенного действия. Наплавляемый материал подают в виде проволоки, порошка. Можно плазменной струёй оплавлять слой легированного порошка, предварительно нанесенный на поверхность детали.
5. Электрошлаковая наплавка. Схема такого процесса наплавки аналогична схеме электрошлаковой сварки, однако формирование шва осуществляют по заданной поверхности плоской или цилиндрической детали.
6. Электронно-лучевая и лазерная наплавка, наплавка полым электродом в вакууме. Эти методы наплавки используют особые свойства источников теплоты — высокую концентрацию тепловой энергии, возможность локального нагрева в условиях качественной защиты металла (электронно-лучевая наплавка н наплавка полым катодом в вакууме).
7. Наплавка газокислородным пламенем. Как и при сварке, процесс наплавки этим методом характеризуется большой зоной влияния и деформациями.
Существенным показателем эффективности того или иного способа наплавки является степень перемешивания при наплавке основного металла и присадочного: чем она меньше, тем ближе будут свойства наплавленного слоя к заданному.
Напыление. При напылении расплавленные по всему объему или по поверхности частицы материала будущего покрытия направляются на поверхность нагретой заготовки. При соударении с поверхностью частица деформируется, обеспечивая хороший физический контакт с деталью. Характер взаимодействия частицы с материалом подложки (детали), последующая кристаллизация частиц определяют качество адгезии покрытия с подложкой. Последующие слои формируются уже за счет связей частиц друг с другом, имеют чешуйчатое строение и существенно неоднородны.
Для напыления используют источники тепла: газовое пламя, плазму, ионный нагрев, нагрев в печах, лазер и др.
Наибольшее распространение получили процессы газоплазменного и плазменного напыления. Материал для напыления подается в пламя горелки или плазменную дугу в виде проволоки или порошка, где происходит нагрев и распыление частиц, которые тепловым потоком источника нагрева разгоняются и попадают на поверхность напыляемой детали. Иной способ формирования покрытий при нагреве в печах. В этом случае нагретая деталь контактирует с материалом покрытия, находящимся в виде порошка или газовой фазы. Получаемое таким методом покрытие имеет высокую адгезию к поверхности детали за счет активных диффузионных процессов, происходящих в период достаточно длительной выдержки в печи при высокой температуре.
Все большее распространение получают ионно-плазменные методы нанесения износостойких и декоративных покрытий.