1.7.2. Испытание

Коэффициент влияния термообработки определяют по следующей методике. Партию из 10 образцов на одноосное растяжение (рис. 1), ориентированных вдоль прокатки, термообрабатывают по режиму промежуточной термообработки. Например, для алюминиевых сплавов Д16 и В95 это состояние после отжига. Образцы растягивают до различных деформаций, измеряемых на базе l₀= 80 мм. Три образца на первом переходе не растягивают( =0), остальные растягивают до различных деформаций: 0.1; 0.2; 0.3; 0.4; 0.5; 0.6 и 0.7 от равномерной деформации А_g материала в состоянии, соответствующем состоянию на первом переходе. Скорость деформирования должна соответствовать приблизительно 0.0020.008 с^-1.

Измеряют расчетную длину образца после первого этапа растяжения l₍₁₎. Образцы термообрабатывают по режиму промежуточной термообработки, и растягивают повторно до разрушения. Поскольку у некоторых сплавов (например, Д16) во время термообработки происходят структурные превращения и изменяются размеры, повторно измеряют расчетную длину образца l₀₍₂₎ перед началом второго растяжения. По диаграмме растяжения (рис. 4) по формуле (3), в которой l₀=l₀₍₂₎, определяют равномерную деформацию A_g(2) по методике, описанной в разделе 1. Эта деформация будет равна предельной деформации устойчивости на втором переходе (16). Деформацию первого перехода определяют, как и в предыдущей лабораторной работе № 5.

Коэффициент  для данного типа промежуточной термообработки вычисляют по методу наименьших квадратов из (16):

(21)

где n – число испытаний

Результаты испытаний оформляют в виде следующего протокола (табл. 8).

Таблица 8

Коэффициент влияния промежуточной термообработки (пто)

Ф.И.О. испытателя ______________ Дата _____________

Материал _______________ Состояние _______________

Полуфабрикат___________ № образца ________________

Напр. прокатки ______ Место разрыва ________________

Исходное зерно ______________ ПТО ________________

Испыт.машина __________

Расчетная длина на этапах, мм :
Начальная		После 1-го перехода			После ПТО		После разрыва
Поперечное сечение после ПТО, мм					После разрыва, Н, мм
Ширина	Толщина		Размеры баз		Максимальная сила	Абсцисса остаточн. удлин.		Базовые размеры

1.8. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 8

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИНИМАЛЬНОГО РАДИУСА ГИБА

Цель. Определение деформации разрушения листового материала в условиях плоской деформации.

1.8.1. Теоретическая справка

Минимальный радиус гиба r_min определяется с целью вычисления предельной деформации разрушения _fr материала в условиях, близких плоской деформации. Характеристика используется для прогнозирования разрушения заготовки при моделировании операций формовки эластичными средами.

1.8.2. Испытание

Методика проведения экспериментов состоит в следующем. Вырезают две партии прямоугольных заготовок 30х50 мм, ориентированных одинаково к направлению прокатки (вдоль прокатки и поперек прокатки). Гибку заготовок выполняют в специальном устройстве (рис. 24), установленном на прессе. Устройство состоит из неподвижного основания 5, подвижной траверсы 6, которая перемещается по направляющим стойкам 4 при приложении нагрузки. Заготовка 1 изгибается через щель в жесткой съемной полуматрице 3 пуансоном 2 с цилиндрическим наконечником радиуса R перпендикулярно длинной стороне заготовки.

Испытания проводят набором съемных пуансонов с радиусами 1,5; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9 мм с соответствующими съемными полуматрицами. Ширина щели выбирается в зависимости от толщины испытуемого листа так, чтобы при гибке обеспечивалось одинаковое положение краев заготовки, параллельно ходу пуансона.

Рис. 24

Уменьшая от испытания к испытанию радиус гиба образца, определяют наибольший радиус пуансона, после изгиба, которым образец разрушается. Радиус пуансона в испытании, предшествующем разрушению или растрескиванию образца, считают минимальным радиусом гиба. Предельная деформация разрушения вычисляется по формуле

(22)

где h - толщина образца.

2. Определение технологических параметров процесса пластического формообразования

2.1. Лабораторная работа № 9

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОМЕНТОВ И КОЭФФИЦИЕНТОВ ТРЕНИЯ КАЧЕНИЯ ЗАКЛЕПОК ПРИ СЖАТИИ

Целью испытания является определение условия трения между поверхностями заклепок и обшивкой для обеспечения минимального трения в процессе эксплуатации.

2.1.1. Образец

Рис. 25

На стержне нарезают резьбу М5 на глубину 18 - 20 мм.

2.1.2. Испытательное приспособление

Испытательное устройство (рис. 26) состоит из направляющего корпуса 1, подставки 2, на которую крепят в паз нижнюю пластину 5 из испытуемого материала. Образец 4 вкручивают в головку штока 10 и фиксируют двумя контргайками 9, чтобы предотвратить проворот образца в штоке. Шток устанавливают в шарикоподшипник в опорной стойке 3. Верхнюю пластину 5 крепят в пуансоне 8. На шток 10 навинчивают коромысло 11, на которое вешают подвеску 12 с роликовой головкой. Головка обеспечивает свободное перемещение подвески 12 с грузами. Это позволяет плавно регулировать изменения момента страгивания при ступенчатом нагружении.

Для определения деформаций сжатия пластин 5 в области контакта с образцом 4 на пуансоне 8 крепят планку 6. Индикаторные часы 7 устанавливают в индикаторную стойку. Установку с индикаторной стойкой размещают на испытательной машине Р20.

Начало страгивания образца фиксируется флажком 14, жестко скрепленным со свободным концом образца 4.

Рис. 26