Порядок выполнения курсового проекта

1. Ознакомиться с вариантом задания.

2. Изучить заводской чертеж сварной металлической конструкции.

3. Наметить схему заводского изготовления данной конструкции.

4. По величине годового съема продукции с 1 м² площади, зависящей от трудоемкости выпускаемой продукции, определить производственные площади главного корпуса.

5. В соответствии с принятой транспортно-технологической схемой и величинами площадей основных цехов ЗМК начертить эскизный проект главного корпуса ЗМК, на котором выделить сборочно-сварочный цех по изготовлению данной отправочной марки.

6. Выбрать общую схему сборки-сварки для сборочно-сварочного цеха. Разработать оригинальное приспособление для сборки и сварки элемента конструкции.

7. Разработать технологическую карту на сборочно-сварочные операции.

8. На основе приведенной производственной программы сварочного цеха определить суммарную трудоемкость сборочно-сварочных работ, численность основных рабочих и работников других категорий, количество необходимого оборудования.

9. Разработать планировку размещения оборудования и оснастки в сборочно-сварочном цехе.

10. Рассчитать технико-экономические показатели спроектированного сборочно-сварочного цеха.

Первая часть проекта

1.1. Главный корпус завода металлических конструкций

Производственный процесс на ЗМК состоит из основных, вспомогательных и обслуживающих операций. К основным относятся операции по непосредственному изготовлению конструкции. Они производятся в цехах основного производства, размещаемых, как правило, в главном корпусе.

К цехам основного производства относятся цеха подготовки и обработки металла, соответственно, со складом металла и складом деталей, сборочно-сварочные цехи, цех окраски и отгрузки со складом готовых конструкций. В свою очередь цеха подготовки обработки и сборочно-сварочные цеха состоят из участков, специализирующихся на изготовлении однотипных деталей и элементов конструкций.

В зависимости от годового выпуска возможны три транспортно-технологические схемы [1]:

1. Выпуск до 15 тыс. т. - производственный поток во всех цехах параллелен движению мостовых кранов.

2. Выпуск 25-30 тыс. т. - производственный поток в сборочных цехах и в цехе обработки параллелен движению мостовых кранов, а в остальных цехах перпендикулярен их движению.

3. Выпуск 40 тыс. т. и более - поток во всех цехах перпендикулярен движению кранов.

Для межцехового напольного транспорта применяются вагонетки с электрическим приводом узкой (1000 мм) и широкой (1524 мм) колеи грузоподъемностью 5-25 т., а также электрокары и аккумуляторные погрузчики грузоподъемностью 1,5 т.

В цеха подготовки и маляро-погрузки вводятся железнодорожные пути нормальной колеи для подачи подвижного состава с металлом и для вывоза готовых элементов. В этих цехах устраиваются также ворота для грузовых автомобилей.

Шаги колонн рекомендуется принимать длиной 12 м. Пролеты сборочно-сварочных цехов берутся, как правило, равными 24 м, если мощность завода не превышает 50 тыс. т., и 30 м - при большей мощности. Пролеты цехов подготовки и маляро-погрузки следует принимать равными 30 м.

Производственные площади главного корпуса и основных цехов определяются по величине годового объема продукции с 1 м² площади, зависящей от трудоемкости выпускаемых конструкций.

Площади, занятые инструментальным и ремонтным хозяйством, цеховыми конторами, складами и кладовыми, а также межцеховыми и пожарными проездами, относятся к вспомогательным площадям. Ширина межцеховых проездов принимается равной 3 м при одноколейном пути и 5,5 м при двухколейном пути.

Коэффициент трудоемкости для различных типов металлических конструкций из малоуглеродистых сталей дается в прил. 2.

Средний коэффициент трудоемкости при назначении производственных площадей главного корпуса цехов подсчитывается по формуле.

. (1.1)

где O_i - масса конструкции определенного вида (т),

_i соответствующий коэффициент трудоемкости.

При изготовлении части конструкций определенного вида из сталей повышенной и высокой прочности их масса, по сравнению с массой конструкций из малоуглеродистых сталей, уменьшается, соответственно на 15 и на 20 %, а коэффициент трудоемкости изготовления, в свою очередь, увеличивается соответственно на 12 и 20%.

В табл.1 приводятся значения объема выпуска изделий с 1м² (т/м²) в год для основных цехов в зависимости от средних коэффициентов трудоемкости.

Таблица 1