- •1. Техническое задание и расчет массы детали
- •2. Разработка содержания технологической операции
- •2.1 Выбор метода обработки
- •2.2 Выбор оборудования, режущего и вспомогательного инструмента
- •2.3 Назначение режимов резания
- •2.4 Нормирование технологической операции
- •2.5 Разработка теоритической схемы базирования
- •3. Разработка конструкции станочного приспособления
- •4. Расчет приспособления на точность
- •5. Расчет усилия зажима
- •Приложения
- •Список литературы
2.4 Нормирование технологической операции
Нормирование вспомогательных технологических переходов оформляем в виде таблицы 1.
Таблица 1. Нормирование вспомогательных переходов
Содержание технологических переходов |
Тв, мин |
1. Взять деталь (масса до 3 кг), установить в кондукторе, снять деталь и отложить |
0,063 |
2. Закрепить и открепить деталь с помощью рукоятки с винтовым зажимом |
0,042 |
3. Установить сверло Ø18 в патрон и снять |
0,04 |
4. Поставить кондукторную втулку Ø18 и снять |
0,05 |
5. Подвести сверло в вертикальном направлении (ввести в кондукторную втулку) |
0,01 |
6. Перемещение сверла между кондукторными втулками |
0,07 |
7. Установить частоту вращения шпинделя рукояткой |
0,02 |
8. Установить подачу рукояткой |
0,02 |
9. Включить станок кнопкой |
0,01 |
10. Включить подачу рукояткой |
0,02 |
11. Сверлить отверстие Ø18 на длину 29 мм |
– |
12. Выключить подачу рукояткой |
0,02 |
13. Вывести сверло из отверстия на 50 мм |
0,015 |
14…20. Повторить переходы 4, 5, 10, 11, 12, 13 для трех других отверстий |
0,345 |
21. Выключить станок кнопкой |
0,01 |
22. Очистить приспособление от стружки щеткой |
0,05 |
Итого: |
0,785 |
В таблице не учтено время на измерение детали, входящее в состав вспомогательного времени. В данном случае время на измерение, учитывая периодичность (2% при измерении отверстий, размер которых определяется конструктивными размерами режущих инструментов, какими являются сверла, зенкеры, развертки) перекрывается основным машинным временем.
Время на техническое обслуживание рабочего места - смену режущих инструментов не учитываем, т.к. работа осуществляется с применением только одного режущего инструмента – сверла. Рабочее место при правильной организации должно быть оснащено двумя или более комплектами режущих инструментов: один находится в работе, другой в заточке, третий подготовлен к работе. Регулировка и подналадка инструмента в процессе работы не требуется, так как работа ведется заранее установленным на заданную длину инструментом.
Время на организационное обслуживание (на раскладку инструмента в начале смены и уборку в конце работы, на чистку и смазку станка, на осмотр и опробование станка, уборку станка в конце работы) должно быть учтено. Это время определяется в процентах от оперативного времени
Время перерывов на отдых и личные надобности устанавливается также в процентах от оперативного времени. В данном случае
Таким образом, штучное время:
Принятый порядок последовательности обработки отверстия на радиально-сверлильном станке определяет условия серийного производства с концентрацией обработки на одном рабочем месте.
Для уточнения типа производства, а следовательно, и выбора конструкции кондуктора необходимо сравнить штучное время с тактом выпуска .
Определим такт выпуска:
где – годовой фонд времени, при 2-х сменной работе, ч; N – программа выпуска, шт.
Такт выпуска превышает штучное время – для обеспечения заданной годовой программы достаточно одного станка.
Размер партии
где – периодичность запуска детали, равное 6 дням.
Определим штучно-калькуляционное время
где – подготовительно-заключительное время, 5 минут.
Расчетное количество станков для выполнения операции составит
Количество станков не изменилось и составляет одну единицу.
Тогда фактический коэффициент загрузки оборудования
Следовательно, станок должен быть дозагружен до значения нормативного коэффициента загрузки оборудования = 0,75...0,8. Принимаем его равным 0,8.
Число операций на этих рабочих метах определится как
Коэффициент закрепления операций
что соответствует значению для крупносерийного производства (1 ≤ ≤ 10).