Тема 4. Контроль основных и сварочных (вспомогательных) материалов
Контроль основных и сварочных (вспомогательных при пайке) материалов (входной контроль) выполняют перед допуском материалов в производство. При этом решаются следующие задачи:
Установление соответствия химического состава, структуры, геометрических размеров, состояния поверхности и свойств материала требованиям НТД.
Назначение соответствующей обработки материала, необходимой для улучшения его структуры и свойств и корректировка технологии изготовления изделий с целью предотвращения выполнения технологических операций, связанных с обработкой материалов, имеющих дефекты.
Входной контроль включает следующие этапы:
Проверка наличия сопроводительных документов (накладная, сертификат).
Проверка сохранности упаковки и наличие на ней этикеток.
Внешний осмотр и выявление поверхностных дефектов.
Для ответственных конструкций проведение пробной сварки (пайки) и испытание материала и соединений.
Сортировка и маркировка принятого материала.
По результатам контроля составляется приемочный акт, если материалы соответствуют НТД или рекламационный акт (претензия к заводу изготовителю), если материал не соответствует НТД.
Основной (паяемый) материал поступает в виде листа, прутка, профиля, штамповки. В начале проверяют сертификат, в котором указываются марка, химический состав, номер стандарта, вид полуфабриката, свойства. После контроля сертификата основной материал подвергают внешнему осмотру с целью выявления трещин, расслоений, коррозии, вмятин, рисок и др. дефектов, связанных с отливкой слитка и его последующей обработкой давлением. Грубые дефекты выявляются визуально и мелкие – методами неразрушающего контроля. Проверяемый материал подвергают пробной сварке (пайке), которая проводится на образцах свидетелях с обеспечением их геометрического и технологического подобия реальным изделиям. Затем сварные (паяные) соединения подвергают механическим испытаниям, химическому, спектральному, металлографическому анализу и т.д.
Основной материал хранят в закрытых помещениях на стеллажах или в штабелях.
Сварочные электроды выпускают партиями, упакованными в пачки. Партия имеет сертификат. На упаковке имеется этикетка. После контроля сертификата и этикетки контролируют поверхность электрода на наличие трещин, сколов покрытия, пор и др., причем на каждый из дефектов есть нормы бракования. Электрод проверяют на прочность путем изгиба или падения с определенной высоты на пол. Проверяют покрытие на влагостойкость (после пребывания в воде), контролируют разнотолщинность покрытия по длине электрода.
При пробной сварке оценивают легкость зажигания дуги, стабильность её горения, равномерность плавления покрытия, отделимость шлака и т.д. После сварки соединения разрушают и осматривают изломы, проводят химический и металлографический анализ.
Проконтролированные электроды хранят в герметичных контейнерах или пеналах, так как нельзя оставлять электроды на открытом воздухе. При длительном хранении электродов контролируют параметры режима просушки.
Сварочную проволоку поставляют в бухтах или катушках, снабженных металлическими бирками. После контроля сертификата и бирки проволока поступает на очистку (механическую или химическую). После очистки проволока наматывается на кассеты. При намотке осуществляется контроль за состоянием поверхности проволоки. После выполнения пробной сварки осуществляют испытания и исследования сварных соединений. Проконтролированную проволоку хранят в герметичной упаковке. Время хранения контролируется.
Аналогично сварочной проволоке контролируют припой, который относится к вспомогательным материалам, используемым при пайке.
Сварочный флюс упаковывают в герметичные мешки, имеющие этикетки. После контроля сертификата и этикеток флюс контролируют на размер зерна путем просеивания через сито с ячейками, соответствующему верхнему и нижнему приделам размера зерна. Это называется гранулометрическим анализом. Далее флюс проверяют на содержание влаги путем просушивания и взвешивания. Флюс проверяют внешним осмотром на наличие инородных частиц.
После выполнения пробной сварки контролируют отделимость шлаковой корки, а при необходимости и механические свойства и химический состав наплавленного металла. После контроля флюс хранится в герметичных емкостях и периодически подвергается просушиванию.
Контроль флюса для пайки осуществляют аналогичным образом.
Защитный газ поставляют в баллонах, снабженных этикетками. После проверки этикетки на наличие примесей, газ контролируют на наличие влаги путем подачи струи на фильтровальную бумагу. При наличии влаги газ пропускают через осушитель, заполненный силикагелем. Для осушки аргона используется нагретая титановая стружка. При изготовлении особо ответственных конструкций защитный газ контролируют на химический состав.