4.Область применения.

Применяют в автомобиле и танкостроении.

Литьем в кокиль изготавливают отливки из чугуна, стали и цв. сплавов. Трудно получить сложные стальные отливки ввиду значительной усадки литейных сталей, что ведет к образованию трещин(в отсутствии податливости формы). Целесообразно применять в серийном, крупносерийном и массовом производствах. Этим способом изготавливают отливки из стали массой до 160кг., из цв. сплавов – до 50кг. с толщиной стенок от 3 до 100мм. Точность размеров соответствует 4…12 классам. Можно изготавливать отливки 1…5 группы сложности. Параметр шероховатости поверхности Rz = 80…20мкм.

 

5.Преимущества.

• -         повышенная точность геометрических размеров (по сравнению с литьем а ПФ)

• -         снижение шероховатости поверхностей отливок (по сравнению с литьем а ПФ)

• -         снижение припусков на механическую обработку на 10-20%

• -         лучше санитарно-гигиенические условия

• -         мелкозернистая структура отливок( > прочность)

 

6.Недостатки.

• -         сложность изготовления кокилей, их ограниченный срок службы (особенно при литье черных сплавов)

• -         неподатливость кокиля и металлических стержней

• -         затруднен вывод газов из полости формы

 

Литье под давлением.

 

1.Сущность процесса заключается в получении отливок путем заливки расплавленного металла в металлическую форму (пресс-форму) под принудительным внешним давлением от 30 до 100Мпа. Конечное давление на расплав может достигать 490Мпа. Давление снимается посте полного затвердевания отливки в пресс-форме.

 

2.Материалы и оснастка.

1)пресс-форма

2)смазка (машинное масло)

3)прессующая машина

 

3.Основные технологические операции.

1)Очистка пресс-формы.

2)Нагрев пресс-формы до 120…220°С и покрытие поверхности смазкой.

3)Сборка пресс-формы.

4)Залив расплавленного металла в камеру прессования и запрессовка расплава под давлением в полость пресс-формы.

5)Охлаждение и затвердевание отливки под внешним давлением.

6)После затвердевание отливки внешнее давление снимается и извлекается отливка.

 

4.Область применения.

Используется для изготовления отливок цветных металлов сложной конфигурации с тонкими стенками массой до 45кг.

Применяется в машиностроении.

 

5.Преимущества.

• -         получают сложные тонкостенные отливки

• -         низкая шероховатость поверхности, следовательно, снижается механическая обработка отливок на 90-95%

• -         высокая точность геометрических размеров

• -         мелкозернистая структура

• -         улучшенные санитарно-гигиенические условия

 

6.Недостатки.

• -         высокая стоимость пресс-формы, сложность ее изготовления

• -         наличие газовоздушной пористости

• -         ограничение номенклатуры получения отливок по размерам и массе.

Сварочное производство

Сварочное производство располагает современным высокопроизводительным оборудованием и позволяет применять технологические процессы, обеспечивающие высокое качество всех видов сварки нержавеющих, углеродистых сталей, цветных металлов и титановых сплавов. Оно обеспечено поточно-механизированными линиями для изготовления изделий диаметром до 8м, длиной до 100м и массой до 600 тонн.

Производство оснащено оборудованием с ЧПУ для тепловой резки нержавеющих и углеродистых сталей толщиной соответственно до 75 и 160мм. Очистка металла от окалины производится в дробеметной и стеклоструйной камерах. Возможна механическая обработка карт под сварку длиной до 14м. На производстве имеются специальные листоправильные и листогибочные машины различных модификаций, на которых можно производить правку, вальцовку и калибровку различных обечаек из листа толщиной до 95мм и длиной до 8м. В производстве используются краны грузоподъемностью до 320т. Для термической обработки сварных узлов и изделий и крупногабаритных чугунных отливок имеется печь с размерами выкатного пода 6,0 х 6,0 х 35,0м.

Возможны почти все виды ручной, полуавтоматической и автоматической сварки в различных защитных средах. Производство оснащено современным сварочным оборудованием ведущих фирм ФРГ, Швеции и СНГ.

В производстве имеется оборудование для штамповки, высадки и глубокой вытяжки металла, в том числе уникальный пресс двойного действия с усилием 6500т.

Для отгрузки крупногабаритной аппаратуры, как в полностью собранном виде, так и максимально укрупненными блоками, на предприятии имеется специальный причал с необходимыми грузоподъемными средствами.

Ручная и автоматическая аргонодуговая сварка любых конструкций, в том числе сложных корпусных узлов        В объединении создан, один из крупнейших в России, участок сварки в обитаемых камерах. Участок состоит их 2-х установок «Атмосфера-24».        Сварка в обитаемой камере обеспечивает всестороннюю защиту металла шва при сварке различных конструкций из титановых и других активных сплавов. Контролируемый состав примесей в аргоне, соответствующий высшему сорту, позволяет получить качественные швы и повысить усталостную прочность сварных конструкций, обеспечивает возможность подварки в самых труднодоступных местах за счет применения сварочных горелок специальной конструкции без использования защитного сопла. Имеется возможность автоматической аргонодуговой сварки кольцевых швов в обитаемой камере с применением специальных установок.  Автоматическая аргонодуговая сварка с применением специального оборудования 

        Автоматизация процессов сварки обеспечивает получение швов гарантированного качества и стабильность процесса сварки. Снижает трудозатраты, технологический цикл, повышает качество. В объединении действует 20 различных установок для автоматической сварки.          Токарно-сварочный агрегат позволяет производить токарную подготовку кромок под сварку и автоматическую сварку кольцевых швов методом наращивания узла с обеспечением всесторонней защиты швов аргоном от окисления. Агрегат позволяет производить подготовку кромок и сварку до 9 кольцевых швов за одну установку узла.           Высокоскоростная автоматическая аргонодуговая сварка на трубосварочном стане MTU-N-20 производства MORI MACHINERI CORP (Япония) позволяет получить качественные тонкостенные трубы из жаропрочных, дисперсионно упрочняемых сплавов и заменить дорогостоящие цельнотянутые трубы зарубежных поставщиков. Данная технология и применяемое оборудование позволяет получить качественное сварное соединение с минимальными размерами шва и зоны нагрева. При переналадке имеется возможность сварки труб из любого материала общей протяженностью до 4 млн. метров в год. 

        Автоматизация процессов сварки обеспечивает получение швов гарантированного качества и стабильность процесса сварки. Снижает трудозатраты, технологический цикл, повышает качество. В объединении действует 20 различных установок для автоматической сварки.         Токарно-сварочный агрегат позволяет производить токарную подготовку кромок под сварку и автоматическую сварку кольцевых швов методом наращивания узла с обеспечением всесторонней защиты швов аргоном от окисления. Агрегат позволяет производить подготовку кромок и сварку до 9 кольцевых швов за одну установку узла.          Высокоскоростная автоматическая аргонодуговая сварка на трубосварочном стане MTU-N-20 производства MORI MACHINERI CORP (Япония) позволяет получить качественные тонкостенные трубы из жаропрочных, дисперсионно упрочняемых сплавов и заменить дорогостоящие цельнотянутые трубы зарубежных поставщиков. Данная технология и применяемое оборудование позволяет получить качественное сварное соединение с минимальными размерами шва и зоны нагрева. При переналадке имеется возможность сварки труб из любого материала общей протяженностью до 4 млн. метров в год. 

 

Ручная аргонодуговая сварка особо ответственных, сложнокорпусных узлов с применением инверторных источников питания, обеспечивающих программирование и документирование процесса сварки. 

Электронно-лучевая сварка.            Применение электронно-лучевой сварки деталей и узлов ГТД позволяет: · выполнять сварку деталей с минимальным уровнем деформаций и напряжений; · осуществить сварку, когда применение других методов сварки невозможно; · производить сварку узлов толщиной от 1,0 до 40,0 мм; 

          В 3-х цехах объединения созданы специализированные участки электронно-лучевой сварки, в которых эксплуатируются 12 установок типажного ряда: ЭЛУ-5, ЭЛУ-9, ЭЛУ-10А, ЭЛУ-20, EBOCAM K 40-G 150 KM, EBOCAM KS 125-2G 300 KM/TWIN, EBOCAM K 30-G 150 KM. В настоящее время с применением электронно-лучевой сварки изготавливается около 50 наименований узлов ответственного назначения.            Новые установки EBOCAM K 40-G 150 KM, EBOCAM KS 125-2G 300 KM/TWIN, EBOCAM K 30-G 150 KM (Германия) обладают принципиально качественно новыми характеристиками работы. Значительно повышается качество сварки за счет программного управления и автоматического контроля основных параметров режима сварки, что позволяет резко снизить количество дефектов на дорогостоящих узлах, снизить зависимость качества сварки от субъективных причин, а также расширить технологические возможности для сварки оригинальных конструкций.  Детонационное напыление износостойких покрытий на установке АДУ "Объ" с числовым программным управлением.           Применение детонационной технологии напыления износостойких покрытий позволяет повысить срок службы деталей и узлов от 1,5 до 10 раз, при этом исключаются деформация напыляемых деталей и структурные изменения основного материала. За счет энергии детонационной волны, образующейся при взрыве ацетиленовой смеси, и разогрева поверхности деталей происходит напыление износостойкого слоя типа ВК-25, ВК-25М (система W-C-Co) и других.  Вакуумно-плазменное нанесение жаростойких покрытий на рабочие лопатки турбины с использованием технологии высоких энергий.           Вакуумно-плазменное напыление жаростойких покрытий на рабочие лопатки ТВД обеспечивает необходимый ресурс лопаток.           Установка АПН-250 предназначена для нанесения защитных жаростойких, эррозионностойких, износостойких и других видов покрытий плазменным способом в вакууме. Установка АПН-250 взамен существующих установок МАП-1 позволяет исключить пробои дуги на напыляемые детали. Установка с компьютерной системой управления позволяет гибко программировать процесс напыления, обладает повышенной эксплуатационной надежностью по сравнению с установками МАП-1.  Плазменное напыление керамических, антифрикционных, эрозионно-стойких, жаропрочных, износостойких и композитных покрытий на робототехническом комплексе ТСЗП-MF-P-1000           Роботизированный комплекс (РТК) предназначен для нанесения покрытий (теплозащитных, износостойких, высокотемпературных, жаростойких, эрозионностойких). Суть процесса – плазменное напыление открытой плазмой спец. cмесей, термобарьерных металлокерамических покрытий. Объектами напыления являются детали и узлы газотурбинных двигателей простой и сложной формы из титановых, никелевых сплавов и нержавеющих сталей. На данный момент в объединении действует участок напыления с двумя роботехническими комплексами. РТК позволяет повысить производительность труда, качество напыления, обеспечить 100%-ю воспроизводимость покрытия, выдерживать требуемую толщину покрытия в пределах 0,01 мм и требуемую шероховатость, регистрировать параметры напыления, значительно улучшить условия труда.

 

Пайка в вакууме дуговым разрядом полым катодом в вакууме            Пайка износостойких пластин дуговым разрядом полым катодом в вакууме на бандажные полки лопаток ТНД позволяет увеличить ресурс в 2-4 раза, производить напайку пластин на окончательно обработанные лопатки, удерживать за счет локального нагрева физико-химические и прочностные свойства основного материала лопатки на исходном уровне.            Диффузионный разряд позволяет получать локальный нагрев площади до 1,5 см2 практически до любой температуры (до 1200 оС), необходимой при пайке. Использование в качестве источника энергии ДРПК для упрочнения и восстановления бандажных полок лопаток пайкой в вакууме показало, что зона паяного соединения может прогреваться до температуры пайки без подплавления и перегрева основного металла.  Вакуумная печная пайка сложных конструкций           Вакуумная пайка является одним из наиболее перспективных способов получения неразъемных соединений металлических конструкций. Паяное соединение по своим параметрам практически равнозначно основному материалу. Вакуумная пайка по сравнению с контейнерной имеет следующие преимущества: • значительно более высокое качество • экономия за счет исключения дорогостоящих материалов для изготовления контейнеров • экологически чистый процесс