- •34 Определение исполнительных поверхностей машин и агрегатов
- •1. Геометрии инструмента и особенностей процесса резания;
- •2. Соотношением между упругими и пластическими деформациями поверхности;
- •3. Возникающими вибрациями инструмента относительно заготовки.
- •7.Структура технологической операции, характеристика её элементов. Концентрация и дифференциация операций
- •12. Метод пригонки и регулирования при сборке
- •42. Подготовка изделий к хранению и отправке потребителю
- •15. Выбор технологических баз
- •45 Изготовление цилиндрических зубчатых колес
- •19. Основные принципы разработки маршрута обработки заготовки.
- •24. Испытание собранных машин и механизмов
- •27. Методы и оборудование обработки плоских поверхностей, основных отверстий. Методы отделки. Контроль корпусных деталей.
- •57.Обеспечение точности обработки детали: точности взаимного расположения поверхностей, их формы и размеров.
- •29.Изготовление валов. Типовой техпроцесс обработки ступенчатого валав зависимости от типа производства.
- •59.Формы организации массового производства. Такт выпуска размер партии и периодичность запуска изделий.
- •37.Изготовление фланцев. Построение тех.Процесса в зависимости от серийного производства
- •49. Изготовление зубчатых колес. Материалы. Заготовки. Маршрут обработки.
- •50. Сборка узлов с подшипниками качения
- •54. Сборка зубчатых передач
- •60. Технологическая характеристика машиностроительного производства. Изделие и его элементы. Разновидности технологических процессов.
12. Метод пригонки и регулирования при сборке
Метод пригонки состоит в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением компенсирующего звена путем снятия слоя металла. Основными слесарно-пригоночными работами являются опиливание, шабрение, обработка отверстий по месту, полирование, притирка и зачистка. Принципиально метод пригонки аналогичен методу регулирования.
При данном методе все звенья изготавливают по расширенным экономически достижимым допускам.
Допуск замыкающего звена также будет расширенным. Величина погрешности замыкающего звена устраняется путём удаления из размерной цепи погрешности, характеризующей величину компенсации погрешности.
Условия применения данного метода:
На все составляющие звенья размерной цепи назначаются расширенные экономические допуски.
Внести поправку в координату середины поля допуска компенсирующего звена, таким образом, чтобы обеспечить на детали, являющейся компенсатором, минимальный слой материала для компенсации максимально возможной погрешности в размерной цепи.
Все звенья должны быть изготовлены в пределах установленных допусков.
Без соблюдения этих условий затрудняется достижение точности замыкающего звена и может произойти случайный выбор компенсирующего звена.
Выбору компенсирующего звена уделяется особое внимание, так как от этого зависит трудоёмкость сборки и изготовления изделия. В качестве компенсирующего звена нельзя применять общее звено, так как возникающая в этом случае погрешность будет переходить из одной размерной цепи в другую.
Преимущества метода: возможность изготовления изделия изделий с многозвенными размерными цепями с высокой степенью точностью.
Недостатки: высокая трудоёмкость изготовления, необходимость работающего высокой квалификации, необходимость комплексного решения задачи при одновременном обеспечении размеров и точности относительного поворота поверхностей. Вследствие широкого изменения величины Тк сложность применения метода в условиях поточного производства.
Сущность метода регулирования заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением компенсирующего звена без снятия слоя металла.
При данном методе требуемая точность достигается следующим образом:
За счёт изменения положения одной из деталей путём её линейного перемещения, или поворота, или того и другого одновременно и называемой подвижным компенсатором.
Введением в размерную цепь специальной детали требуемого размера или относительного поворота и называемой неподвижным компенсатором.
В качестве подвижных компенсаторов применяют регулировочные гайки, регулировочные втулки, иногда специальные устройства и целые механизмы. В качестве неподвижных компенсаторов применяют шайбы, кольца, прокладки и так далее.
Последовательность достижения требуемой точности при данном методе:
Детали изготавливают с экономическими расширенными допусками.
Предварительно собирают сборочную единицу или изделие и определяют величину отклонения замыкающего звена.
Вводят в размерную цепь соответствующий компенсатор для сокращения погрешности замыкающего звена.
Преимущества метода:
Достижение высокой точности замыкающего звена при расширенных допусках на составляющие звенья.
Отсутствие пригоночных работ.
Возможность периодически или непрерывно автоматически поддерживать заданную точность в процессе эксплуатации изделия.
Недостаток:
Увеличивается количество звеньев, усложняется конструкция и уменьшается жёсткость.