- •25. Литье в металлические формы
- •26. Электрошлаковое литье.
- •27. Обработка Ме давлением. Упругя пластическая деформация. Горячая и холодная обработка металла давлением.
- •28.Прокатка. Сущность процессов. Продукция прокатного производства.
- •29. Прессование. Технологические процессы прессования.
- •30. Волочение. Понятие о технологическом процессе волочения
- •31. Ковка. Сущность процесса и основные операции ковки.
- •32 Листовая штамповка
- •33. Объемная поковка штамповка
- •34. Сущность процесса сварки, условия образования межатомных и межмолекулярных связей при сварке.
- •35. Классификация способов сварки. Строение и стуктурно-фазовые превращения при сварке.
- •36. Сварочная дуга. Строения и условия устойчивости горения.
- •37. Источники питания сварочной дуги. Классификация и требования к источникам питания.
- •38. Сварочные матриалы. Е сварочная Сварочная проволока. Электроды для ручной дуговой сварки, виды покрытий, типы, марки.
- •39. Технологические возможности способов электрической сварки плавлением. Ручная дуговая сварка. Области применения.
- •40. Полуавтоматическая дуговая сварка. Область применения.
- •41. Автоматичекя дуговая сварка под флюсом. Область применения.
- •42. Анодно-механическая обработка заготовок.
- •43. Электрохимическая обработка заготовок.
- •44. Ультразвуковая обработка заготовок.
- •45. Способы нанесения покрытий
- •46. Основные виды покрытий. Износостойкие и антикоррозионные покрытия.
- •47. Современные неметаллические конструкционные материалы. Разновидности и области применения.
- •48. Пластмассы. Классификация и область применения.
- •49. Способы изготовления деталей из термопластов. Экструзия, литье и штамповка.
- •50.Способы изготовления изделий их реактопластов. Формообразование, горячее прессование, методы литья, обработка в твердом состоянии, сварка и склеивание.
- •51.Порошковая металлургия. Сущность процесса получения деталей. Область применения
- •11. Раскисление стали.
- •12. Способы разливки стали.
- •13. Строение и дефекты слитка кипящей стали
- •1 Цель, задачи и содержание дисциплины
- •2 Виды современных км
- •3 Методы получения заготовок машиностроения
- •5 Пути повышении качества и эффективности использования км
- •6 Основы металлургии. Производство чугуна в домнах
- •1 Калашник; 2 Шахта; 3 Распар; 4 Заплечники; 5 Горн
- •4 Технологические свойства км
- •8 Производство стали в конверторах
- •7 Основы производства стали
- •10 Производство стали в электропечах
- •11 Раскисление стали
- •12 Способы разливки стали
- •13 Строение и дефекты слитка кипящей стали
- •14 Строение и дефекты слитка спокойной стали
- •15 Ликвация. Химические неоднородности в стали
- •16 Производство меди
- •17 Производство титана
- •19 Ручная и машинная формовки. Формовочные и стержневые смеси
- •18 Основы технологии литейного производства. Литейные сплавы и их свойства
- •9 Производство стали в мартеновских печах
- •20 Заливка литейных форм. Выбивка отливок. Очистка и обрубка отливок
- •21 Специальные способы литья
- •2 Виды современных км
- •3 Методы получения заготовок машиностроения
- •4 Технологические свойства км
- •6 Основы металлургии. Производство чугуна в домнах
- •1 Калашник; 2 Шахта; 3 Распар; 4 Заплечники; 5 Горн
- •5 Пути повышении качества и эффективности использования км
- •7 Основы производства стали
- •8 Производство стали в конверторах
- •9 Производство стали в мартеновских печах
- •10 Производство стали в электропечах
- •22 Литье по выплавляемым моделям
- •23 Литье в оболочковые формы25. Литье в металлические формы
- •27. Обработка Ме давлением. Упругя пластическая деформация. Горячая и холодная обработка металла давлением.
- •28.Прокатка. Сущность процессов. Продукция прокатного производства.
- •29. Прессование. Технологические процессы прессования.
- •30. Волочение. Понятие о технологическом процессе волочения
- •31. Ковка. Сущность процесса и основные операции ковки.
- •32 Листовая штамповка
- •33. Объемная поковка штамповка
- •34. Сущность процесса сварки, условия образования межатомных и межмолекулярных связей при сварке.
- •35. Классификация способов сварки. Строение и стуктурно-фазовые превращения при сварке.
- •36. Сварочная дуга. Строения и условия устойчивости горения.
- •37. Источники питания сварочной дуги. Классификация и требования к источникам питания.
- •38. Сварочные матриалы. Е сварочная Сварочная проволока. Электроды для ручной дуговой сварки, виды покрытий, типы, марки.
- •39. Технологические возможности способов электрической сварки плавлением. Ручная дуговая сварка. Области применения.
- •40. Полуавтоматическая дуговая сварка. Область применения.
- •41. Автоматичекя дуговая сварка под флюсом. Область применения.
- •42. Анодно-механическая обработка заготовок.
- •43. Электрохимическая обработка заготовок.
- •44. Ультразвуковая обработка заготовок.
- •45. Способы нанесения покрытий
- •46. Основные виды покрытий. Износостойкие и антикоррозионные покрытия.
- •47. Современные неметаллические конструкционные материалы. Разновидности и области применения.
- •48. Пластмассы. Классификация и область применения.
- •49. Способы изготовления деталей из термопластов. Экструзия, литье и штамповка.
- •50.Способы изготовления изделий их реактопластов. Формообразование, горячее прессование, методы литья, обработка в твердом состоянии, сварка и склеивание.
- •51.Порошковая металлургия. Сущность процесса получения деталей. Область применения
- •11. Раскисление стали.
- •24 Центробежное литье. Получение труб литьем
25. Литье в металлические формы
Особенность - многократное использование форм. К методам литья в постоянные формы можно отнести:
1. Кокильное литье. Кокиль представляет собой метал. литейную форму из чугуна, стали, реже цветных сплавов, в полость которой расплав подается под действием силы тяжести. Особенности: окраска рабочей поверхности, кокиль подогревают до определенной температуры, неподатливость и газонепроницаемость формы, интенсивный теплообмен - плотная мелкозернистая структура в отливках.
2. Литье под давлением. Бывает компрессорное и поршневое (под низким давлением с холодной камерой прессования). - с горизонтальной камерой прессования и вертикальной (горячая и холодная).
3. Центробежное литье. Заполнение, затвердевание и остывание происходит под действием центробежных сил. Формы предварительно подогревают до 250-350 оС, затем наносят огнеупорное покрытие. Получают плотные отливки с дисперсной структурой.
4. Непрерывное литье. Получение непрерывной подачи отливок постоянного поперечного сечения путем непрерывной подачи расплава в форму и вытягивания из нее затвердевшей части отливки.
5. Литье вакуумным всасыванием. Отливки типа втулок, заготовок зубчатых колес, гильз и т.д. Высокий выход годного материала.
6. Литье выжиманием. Для получения тонкостенных панельных отливок (2..5 мм)
7. Литье методом жидкой прокатки.Литье+ прокатка. Для изг. лент и листов из чугуна, алюминия, свинца и др.
8. Литье намораживанием. (2 метода) 1 метод - на поверхность Ме помещ. плита из огнеуп. материала, в кот. вырезано отверстие с профилем.2 - намораживание Ме на внутренних или наружных стенках кристаллизатора.
9. Электрошлаковое литье. Получение отливок в водоохлаждаемой Ме форме путем приготовления жидкого металла непосредственно в ее полости методом электрошлакового переплавления расходуемого электрода.
26. Электрошлаковое литье.
Получение отливок в водоохлаждаемой Ме форме путем приготовления жидкого металла непосредственно в ее полости методом электрошлакового переплавления расходуемого электрода. Кристаллизатор повторяет наружную конфигурацию получаемой отливки.
1 – переплавляемый электрод, 2 – шлаковая ванна, 3 – капли жидкого Ме, 4 – Ме ванна, 5 – шлаковая корочка, 6 – слиток, 7 – металлический кристаллизатор, 8 – затравка-анод.
В начале в форму-кристаллизатор заливается расплавленный шлак, в него погружают нижние концы расходуемых электродов того же состава, что и будущая отливка. Ч/з систему форма - шлак - электрод пропускается ток под напряжением 45..60 В. В литейной форме происходит и расплавление Ме. и его рафинирование.
Этот способ получения плотных, неоднородных по составу отливок с низким содержанием газов и неМе примесей. Масса получаемой отливки до 300т, это прокатные валки, детали атомных и тепловых двигателей и т.д.
27. Обработка Ме давлением. Упругя пластическая деформация. Горячая и холодная обработка металла давлением.
Обработка давлением – это группа технологических процессов, в результате которых под влиянием приложенных внешних сил происходит изменение формы заготовок без нарушения их сплошности.
Основные виды обработки давлением: прокатка, прессование, штамповка, объемная штамповка, листовая штамповка, волочение, ковка.
Основной задачей всех видов обработки является придание Ме желаемой формы с помощью пластической деформации. В результате пластической деформации изменяются не только форма и размеры, но и структура и свойства исходного Ме.
Если напряжения, возникающие в Ме под действием внешних сил не очень велики, то происходит упругая деформация, атомы Ме смещаются на очень маленькие межатомные расстояния, не превышающие межатомные. После снятия нагрузки переходит в исходное состояние устойчивого равновесия. С увеличением внешней нагрузки напряжения в заготовке растут, это приводит к смещению атомов от положения устойчивого равновесия на расстояние, значительно превышающее межатомное. Такое необратимое изменение называется пластической деформацией.
Холодная деформация сопровождается упрочнением Ме в полном объеме, так как процессы разупрочнения (рекристаллизация, возврат) не успеваю протекать.
Неполная горячая кристаллизация - происходит частичное восстановление искаженной кристаллической структуры и уменьшение остаточных напряжений в металле. Ме упрочняется в меньшей степени, чем при холодной, и приобретает строчечную и волокнистую структуру.
Горячая деформация - характеризуется таким соотношением скоростей деформирования и рекристаллизациии, при которой рекристаллизация успевает пройти по всему объему. Строени Ме сохраняется. Механические свойства горячедеформированного Ме выше, чем поперек, поэтому обработку давлением следует вести таким образом, чтобы волокна микроструктуры располагались в направления наибольших нормальных напряжений, возникающих в изделии во время работы.