- •1. Понятия: машина, механизм, агрегат. Классификация машин.
- •3. Плоские четырехзвенные механизмы:
- •6. Кривошипно-ползунный механизм
- •7. Кулачковые механизмы
- •8. Углы в кулачковом механизме.
- •9. Параметры эвольвентного зацепления. Определение основных размеров зубчатых колес.
- •14. Деформации и напряжения.
- •20. Основные понятия сопротивления материалов.
- •21. Виды нагрузок
- •22. Выбор подшипников по статической и динамической грузоподъемности
- •23. Виды соединений
- •27. Особенности проектного и проверочного расчета зубчатых передач
- •30. Классификация ременных передач и конструктивные особенности их устройства
- •36. Долговечность и ремонтопригодность
- •37. Надежность машин
- •38. Износостойкость
- •39. Содержание процессов проектирования и конструирования. Порядок и этапы разработки конструкторской документации.
30. Классификация ременных передач и конструктивные особенности их устройства
Ременные передачи – это фрикционные передачи с гибкой связью.
Ремень надевается с первоначальным натяжением. Передача движения осуществляется за счет сил трения между ремнем и шкивами.
Передаточное отношение:
г де – относительное скольжение.
Ременные передачи бывают плоскоременные и клиноременные.
Плоскоременные передачи. Плоские ремни могут быть кожаными, хлопчатобумажными, шерстяными или из прорезиненной ткани. Соединение плоских ремней может осуществляться сшивкой, склейкой и специальными металлическими скрепками. В плоскоременных передачах межосевое расстояние независимо от длины ремня, т.к. его можно сшить необходимой длины. Преимуществами плоскоременных передач являются универсальность, возможность работать с большими скоростями, а также то, что вследствие малого трения они могут быть автоматическим средством против перегрузки.
Недостатки плоскоременной передачи:
– большие габариты;
– низкая долговечность ремня;
- невозможность передачи значительных моментов.
Имеются передачи круглым ремнем из прорезиненных материалов. Круглоременная передача обладает той же универсальностью, что и плоскоременная. Передача круглым ремнем применяется для небольших мощностей как правило в приборах. В большинстве технологических и транспортных машин наиболее распространены клиноременные передачи. Клиновые ремни изготавливается из прорезиненных материалов с армированием растянутой стороны специальными тканями шнурами. Клиновый ремень касается шкивов боковыми сторонами. Коэффициент трения между шкивом и ремнем возрастает благодаря углу . По сравнению с зубчатыми передачами, они менее шумны и осуществляют упругую связь между механизмами машин. В связи с тем, что длины ремней имеют определенное значение – межосевое расстояние не может быть произвольным.
31. Предел выносливости и число циклов нагружения.
σ – предел выносливости. N – число циклов. NБ – 107-109
Выносливость – напряжение, при котором начинает разрушаться деталь. Предел выносливости – предельное напряжение, которое выдерживает деталь после определенного (базового) числа циклов нагружения. На выносливость рассчитываются движущиеся элементы машин, находящиеся под знакопеременной нагрузкой.
32. Назначение и классификация передач
Передачи – устройства для передачи движения на расстояние с преобразованием его кинематических и силовых параметров.
Причинами применения передач в конструкциях машин и приборов являются:
1. несовпадение скоростей двигателя со скоростями и характером движения рабочих органов машины;
2. необходимость регулирования скоростей, сил, моментов по условиям эксплуатации машин;
3. пространственная разобщенность двигателя и рабочих органов машины
Механические передачи могут быть разбиты на две основные группы:
1. передачи трением:
- передачи с непосредственным контактом тел качения – фрикционные,
- передачи с гибкой связью - ременные;
2. передачи зацеплением:
- с непосредственным контактом рабочих тел (зубчатые, червячные, винтовые);
- передачи с гибкой связью (цепные).
33. Понятие о режиме работе машин
Режим работы машины, механизма, детали характеризует изменение нагрузок и скоростей работы во времени.
Можно выделить три основных вида режима работы.
1 – режим с постоянными нагрузками и скоростями, так работают некоторые детали двигателей и энергетических установок.
2 – повторно-периодический режим, так работают технологические установки – автоматы и полуавтоматы.
3 – повторный непериодический режим, так работают транспортные и грузоподъемные машины и механизмы.
35. Прочность и Жесткость.
Прочность элементов конструкции определяется напряжениями от приложенных нагрузок и свойствами материалов. Различают статическую прочность и циклическую прочность. Статическая прочность рассматривается при неизменном приложении нагрузок, циклическая – при переменных нагрузках. Обеспечение статической прочности может достигаться двумя методами: расчетом по допустимым напряжениям [σ] и по запасу прочности. σэ ≤ [σ] Для допускаемых напряжений составлены таблицы. Эти значения выбираются в зависимости от механических характеристик материалов, характера изменения напряжений и конструктивных особенностей детали. где σэ – напряжение в детали, σпр – предельное (разрушающее) напряжение для данного материала. Во многих случаях детали должны быть жесткими. Требование жесткости сводится к уменьшению деформации деталей или соединительных элементов, возникающей от приложенных нагрузок. Жесткость характеризуется коэффициентом жесткости:
где Р – нагрузка, λ – деформация в точке приложения нагрузки.
где Ск – крутильная жесткость, М – момент, φ – угол закручивания. Жесткость ограничивается по условиям работы деталей, соединительных элементов или машины в целом (например, точностью работы металлорежущего станка). Вторым фактором, ограничивающим жесткость, является условие работы смежной детали. Жесткость определяет виброустойчивость детали и машины, частоту собственных колебаний механической системы.