Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Казанский национальный исследовательский университет
им. А.Н. Туполева – КАИ»
Лениногорский филиал
Кафедра экономики и менеджмента
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине: Организация производства на предприятиях отрасли
Вариант: 18
|
Исполнитель: |
Ф.Ф. Хусаинов, студентка группы 28276 специальность 080502 |
|
Руководитель: |
Ахмедзянова Ф.К., доцент кафедры ЭиМ
|
Лениногорск, 2012
Содержание
Введение…………………………………………………………………....3
Расчет технико-экономических показателей механического участка
по обработке корпусных деталей………………………………………...4
Заключение……………………………………………………………….30
Список использованной литературы……………………………………31
Введение
Целью работы является выработка навыков в решении инженерно технических задач, а также разработка технологических процессов и техническая подготовка производства.
Технологический процесс должен обеспечивать изготовление машин заданного качества и объема выпуска, удовлетворять требованиям высокой производительности обработки деталей, наименьшей себестоимости продукции, безопасности и облегчения условий труда. Указанные требования указывают на современную направленность машиностроительного производства – создание высокопроизводительных машин и оборудования, снижение их материалоемкости и энергоемкости, внедрение малоотходных и безотходных технологических процессов, уменьшения трудоемкости изготовления продукции за счет внедрения различных средств автоматизации и механизации.
Технология в значительной степени определяет состояние и развитие производства. От ее уровня зависит производительность труда, экономичность расходования материальных и энергетических ресурсов, качество выпускаемой продукции и другие показатели. Для дальнейшего ускоренного развития машиностроительной промышленности как основы всего народного хозяйства требуется разработка новых технологических процессов, постоянное совершенствование традиционных и поиск более эффективных методов обработки и упрочнения деталей машин и сборки их вне изделия.
Задачей данной работы является расчет технико-экономических показателей механического участка по обработке корпусных деталей.
Исходные данные:
tштj, минут
№ варианта |
Номер операции |
|||||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
|
18 |
22,9 |
33,9 |
71,7 |
60,7 |
60,7 |
63,4 |
63,4 |
20,1 |
22,4 |
25,0 |
16,6 |
69,8 |
61,0 |
28,5 |
№ п/п |
Показатели |
Обозначения |
Единица измерения |
Величина |
1 |
Годовая программа изделий |
Nизд |
Шт. |
1210 |
2 |
Повторяемость (количество корпусов, применяемых в одном изделии) |
ni |
|
1 |
3 |
Трудоёмкость изготовления корпуса |
ti |
Н/ч |
666,8 |
4 |
Номенклатура деталей, изготавливаемых на участке |
n |
единиц |
23 |
5 |
Удельное значение трудоёмкости корпуса в трудоёмкости всей номенклатуры деталей подлежащих выпуску |
Куд |
|
0,13 |
6 |
Режим работы:
|
S tсм |
час |
2 8 |
Заготовка. Отливка из 1Х18Н10ТЛ
Вес заготовки Gзаг = 10 кг
Чистый вес детали Gдет =8 кг
Коэффициент использования материала Ким = 0,8
№ операции |
Технологическая операция |
Тип, модель оборудования |
Площадь станка по габаритам, кв.м |
Норма времени, минут |
Разряд работы, Рj |
||
tштj |
tмонj |
tп.з.j |
|||||
1 |
Фрезерная |
6Р82Г |
4,48 |
21,7 |
18,0 |
15,0 |
4 |
2 |
Фрезерная |
6604 |
8,44 |
30,7 |
25,0 |
53,5 |
4 |
3 |
Фрезерная |
6604 |
8,44 |
78,8 |
60,0 |
35,0 |
4 |
4 |
Расточная |
2614 |
8,67 |
67,4 |
45,0 |
25,0 |
5 |
5 |
Токарно-карусел |
А1512ФЗ |
5,78 |
67,4 |
55,0 |
50,0 |
4 |
6 |
Фрезерная |
6С12 |
4,48 |
70,2 |
48,0 |
25,0 |
5 |
7 |
Токарная |
1К62 |
3,33 |
70,2 |
50,0 |
15,0 |
5 |
8 |
Разметочная |
Стол размет. |
2,22 |
21,7 |
- |
- |
6 |
9 |
Сверлильная |
2А53 |
2,22 |
26,3 |
16,0 |
15,0 |
4 |
10 |
Сверлильная |
2150 |
2,67 |
29,9 |
14,0 |
10,0 |
4 |
11 |
Сверлильная |
2150 |
2,67 |
28,1 |
12,0 |
10,0 |
4 |
12 |
Токарная |
16А20ФЗ |
4,89 |
14,8 |
75,0 |
30,0 |
4 |
13 |
Слесарная |
Верстак |
1,33 |
75,6 |
- |
- |
5 |
14 |
Контрольная |
стол |
1,33 |
64 |
- |
- |
4 |
Расчет годовой трудоемкости корпуса, принимаемого за типового представителя на проектируемом участке цеха.
Ттип i = Nтип i ∙ ti
где Ттип i - трудоемкость годовой программы корпуса, н/час
ti – трудоемкость изготовления одного корпуса, н/час
Nтипi – годовая программа корпуса, шт.
ti = 1/60 ∙ ∑ tшт.j =1/60*666,8 = 11,11,
где tшт.j – штучное время на операцию, мин.
Nтип i = Nизд ∙ ni ∙ (1+ αi /100) ∙ (1+ βi /100),
Где ni – повторяемость деталей (количество корпусов, применяемых в одном изделии);
αi - процент запасных деталей, поставляемых в эксплуатирующие предприятия для нужд ремонта (принимается исходя из потребности), в нашем случае αi =1;
βi – процент потерь по техническим причинам (при наладке, освоении технологического процесса) в нашем случае βi = 2,5.
Годовая программа корпуса
Nтип i = 1210 ∙ 1∙ (1 + 1/100) ∙ (1 + 2,5/100) = 1253 деталей.
Годовая трудоемкость корпуса:
Ттип i = 1253 ∙ 11,1133 = 13925,007 н/ч
Расчет условной трудоемкости участка по обработке корпусных деталей.
Тусл год = Ттип i ∙ ( 1 + Кусл)
где Тусл год - условная годовая трудоемкость всей номенклатуры деталей изготавливаемых на участке.
Кусл – коэффициент условности
Кусл = (1 – Куд) / Куд ,
Куд – удельное значение трудоемкости корпуса
Кусл = (1 - 0,13) / 0,13 = 6,6923.
Тусл год = 13925,007 ∙ (1+6,6923) = 107115,4 н/ч
Определение типа производства и выбор форм организации производственного процесса.
Критерием для установления типа производства служит коэффициент закрепления операции (Кз.о.), т.е. количество операций, приходящихся в среднем на одно рабочее место:
n
Кз.о. =( ∑mi ) / C
i=1
где n – номенклатура деталей, изготавливаемых на участке;
С – количество рабочих мест на участке.
С = Тусл год / (Фэф ∙ Квн ∙ f ∙ ηз ),
где Фэф – действительный годовой фонд времени работы оборудования;
Квн - коэффициент выполнения норм:
Квн = 1 – на станках с ЧПУ;
Квн = 1,06 – на рабочих местах без оборудования;
Квн = 1,12 – на универсальном оборудовании.
f – количество рабочих, занятых одновременно на рабочем месте (f=1);
ηз - коэффициент загрузки оборудования
ηз = 0,75 – 0,85
Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется с учетом заданного режима работы:
Фэф = (D ∙ S ∙ tсм – d ∙ S ∙ t) ∙ ηр
где D – число рабочих дней в году, D = 246 (в 2010 г.)
d- число праздничных дней, не совпадающих на воскресенье и понедельник, d= 7
S – число смен;
tсм - продолжительность смены, час;
ηр – коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования
для металлорежущего оборудования с массой до 10 тонн ηр = 0,98;
для станков с ЧПУ с массой до 10 тонн ηр = 0,95;
для рабочих мест без оборудования ηр = 1,0.
Для универсального оборудования:
Фэф.ун = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 4 ∙ 2 ∙ 1) ∙ 0,98 = 3849,44 ч.
Для станков с ЧПУ
Фэф.чпу = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 4∙ 2 ∙ 1) ∙ 0,95 = 3731,6 ч.
Для рабочих мест без оборудования
Фэф.бо = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 4 ∙ 2 ∙ 1) ∙ 1,0 =3928 ч.
Трудоемкость, приходящаяся на универсальное оборудование:
Тусл.ун = ∑ tшт.ун ∙ Nтипi ∙ (1 + Кусл)
Тусл.ун. = 7,055 ∙ 1253 ∙ 7,6923 = 67999,346 н.ч.
Тусл.чпу = 1,37 ∙ 1253 ∙ 7,6923= 13204,692 н.ч.
Тусл.без об. = 2,688 ∙ 1253 ∙ 7,6923 = 25911,397 н.ч.
С = Тусл.ун/ Фэф.ун Квн ηз + Туслчпу/ Фэф.чпу Квн ηз + Туслбез обор./ Фэф.бо Квн ηз.
где Квн = 1,12; 1,0; 1,06 соответственно на универсальном оборудовании, на станках с ЧПУ, на станках без оборудования;
С = 67999,346/(3849,44 ∙ 1,12 ∙ 0,8) + 13204,692/(3731,6 ∙ 1,0 ∙ 0,85) + 25911,397 /(3928 ∙ 1,06 ∙ 0,85) = 32 рабочих мест.
Коэффициент закрепления операций
n
Кз.о. =( ∑mi ) / C
i=1
Кз.о. = (23 ∙ 14) / 32 = 10,06
Этому значению соответствует среднесерийный тип производства (при Кз.о. = от 10 до 20).
Нормативно – календарный расчет.
Календарно – плановые нормативы в серийном производстве:
а) размер партии nmin = tп.з.j / α tшт i = 53,5/(0,06 ∙ 30,7) = 29,04 ≈ 29.
tп.з.j = 53,5 минут – наибольшее значение из 14-ти операций (операция №2); tшт i = 30,7 минут – операция №2.
б) периодичность запуска партий деталей:
R = nmin / Nсут
где Nсут – среднесуточное потребление детали;
Nтип i – годовая программа корпуса;
D – число дней в году.
Nсут = Nтип i /D = 1253/365 = 3,53
R = 29 / 3,53 = 8,22
Периодичность запуска принимается R равным 10 дням, т.е. партия
деталей запускается в производство один раз в 10 дней (три раза в месяц).
в) уточненный размер партии
n = R∙ Nсут = 10∙ 3,53 = 35,3 ≈ 35 штук.
г) длительность производственного цикла
Тц = (Ттех/S t + Тм.о.) ∙ Ккал
Ккал = 365/ 246 = 1,48
Где Ттех – технологический цикл при последовательном виде движения партии деталей по операциям в н.ч.: Ттех = n ∙ ∑ tшт.j
Ттех = 35 ∙ 11,11 = 388,85 ч.
Тм.о.= (m – 1) ∙ tм.о.
tм.о = 0,45∙ Кз.о. – 0,04 = 0,45 ∙ 10,06 – 0,04 = 4,487 ≈ 5 дней.
Тм.о = (14 - 1) ∙ 5 = 65 дней.
Тц = [388,85/(2 ∙ 8) + 65] ∙ 1,48 = 132,17 ≈ 132 дней.
д) нормальная величина задела (zо) шт.
zо = zц + zскл,
zц = Тц ∙ Nсут = 132 ∙ 3,53 = 466 штук - цикловой или производственный задел.
zскл = zобор + zстр
zобор = Д∙ Nсут = 10 ∙ 3,53 = 35,3 ≈ 35 деталей
где Д – число дней с 1-го числа до дня поступления очередной партии.
Д = 10, т.е. партии деталей поступают 10- го числа месяца.
zстр = 3Nсут = 3 ∙ 3,53 = 10,59 ≈ 11 деталей
zскл = 35 + 11 = 46 деталей
zо = 466 + 46 = 512 деталей.
Расчет потребности оборудования и площадей.
а) Потребное количество оборудования определяется по каждой операции технологического процесса по формуле:
Ср = [Nтип i tштj (1 + Кусл)] / 60ФэфКвн
Операция 1: Nтип i = 1253 шт.; tшт1 = 21,7 мин; Кусл = 6,69; Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн = 1,12.
Ср
= 1253 ∙
21,7 ∙ (1
+ 6,69) / (60 ∙
3849,4 ∙
1,12) = 0,8085
Принимаем Спр
= 1
Операция 2: Nтип i = 1253 шт.; tшт2 = 30,7 мин; Кусл = 6,69; Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн = 1,12.
Ср = 1253 ∙ 30,7∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3849,4 ∙ 1,12) = 1,1439
Принимаем Спр = 2
Коэффициент загрузки оборудования ηз = Ср / Спр = 1,1439/2 = 0,5719
Операция 3: Nтип i = 1253 шт.; tшт3 = 78,8 мин; Кусл = 6,69; Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн = 1,12.
Ср = 1253 ∙ 78,8 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3849,4 ∙ 1,12) = 2,936
Принимаем Спр = 3
Коэффициент загрузки оборудования ηз = 2,936/3 = 0,979.
Операция 4: Nтип i = 1253 шт.; tшт4= 67,4 мин; Кусл = 6,69; Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн =1,12.
Ср = 1253∙ 67,4 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3849,4 ∙ 1,12) = 2,511
Принимаем Спр = 3, ηз = 2,511 / 3 =0,837.
Операция 5: Nтип i = 1253 шт.; tшт5 = 67,4 мин; Кусл = 6,69; Фэф.чпу = 3731,6 часов; Квн = 1,0.
Ср = 1253 ∙ 67,4 ∙ (1+6,69) / (60 ∙ 3731,6 ∙ 1) = 2,901
Принимаем Спр = 3, ηз = 2,901 / 3 = 0,967.
Операция 6: Nтип i = 1253 шт.; tшт6 = 70,2 мин; Кусл = 6,69;
Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн =1,12.
Ср = 1253 ∙ 70,2 ∙ (1 + 6,69) / (60∙ 3849,4∙ 1,12) = 2,616
Принимаем Спр = 3, ηз = 2,616 / 3 = 0,872.
Операция 7 : Nтип i = 1253 шт.; tшт7 = 70,2 мин; Кусл = 6,69; Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн = 1,12.
Ср
= 1253
∙
70,2 ∙
(1 + 6,69) / (60∙
3849,4
∙
1,12) = 2,616
Принимаем Спр = 3, ηз = 0,872.
Операция 8: Nтип i = 1253 шт.; tшт8 = 21,7 мин; Кусл = 6,69; Фэф.бо = 3928 часов; Квн =1,06.
Ср = 1253 ∙ 21,2 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3928 ∙ 1,06) = 0,8372.
Принимаем Спр = 1, ηз = 0,8372 / 1 = 0,8372.
Операция 9: Nтип i = 1253 шт.; tшт9 = 26,3 мин; Кусл = 6,69; Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн = 1,12.
Ср = 1253 ∙ 26,3 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3849,4∙ 1,12) = 0,9799.
Принимаем Спр = 1, ηз = 0,9799 / 1 = 0,9799.
Операция 10: Nтип i = 1253 шт.; tшт10 = 29,9 мин; Кусл = 6,69;
Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн =1,12.
Ср = 1253 ∙ 29,9 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3849,4∙ 1,12) = 1,11.
Принимаем Спр = 2, ηз = 0,557.
Операция 11: Nтип i = 1253 шт.; tшт11 = 28,1 мин; Кусл = 6,69;
Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн =1,12.
Ср = 1253 ∙ 28,1 ∙ (1 + 6,69) / (60∙ 3849,4∙ 1,12) = 1,047.
Принимаем Спр =2, ηз = 0,5235.
Операция 12: Nтип i = 1253 шт.; tшт12= 14,8 мин; Кусл = 6,69;
Фэф.чпу = 3731,6 часов; Квн =1,0
Ср = 1253 ∙ 14,8 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3731,6 ∙ 1,0) =0,6371.
Принимаем Спр = 1, ηз = 0,6371 / 1 = 0,6371.
Операция 13: Nтип i = 1253 шт.; tшт13 = 75,6 мин; Кусл = 6,69;
Фэф.бо = 3928 часов; Квн =1,06
Ср = 1253 ∙ 75,6 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3928 ∙ 1,06) = 2,917.
Принимаем Спр = 3, ηз = 0,972.
Операция 14: Nтип i = 1253 шт.; tшт14= 64 мин; Кусл = 6,69; Фэф.бо = 3922 часов;
Квн =1,06
Ср = 1253 ∙ 64,0 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3928 ∙ 1,06) = 2,469.
Принимаем Спр =3, ηз = 0,823.
б) Потребные площади на единицу оборудования или рабочее место определяются по каждой операции технологического процесса по формуле:
Sед = S´Кг,
где S´ - площадь станка по габаритам, кв.м.
Кг – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь для металлорежущего оборудования.
Операция 1: Станок 6Р82Г; S´ = 4,48 м²
Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь:
Кг = 4,5
Потребная площадь на единицу оборудования
Sед = 4,48 ∙ 4,5 = 20 м²
Операция 2: Станок 6604; Sед = 8,44 ∙ 4,5 = 38 м²
Операция 3: Станок 6604; Sед = 8,44 ∙ 4,5 = 38 м²
Операция 4: Станок 2614; Sед = 8,67 ∙ 4,5 = 39 м²
Операция 5: Станок А1512ФЗ; Sед = 5,78 ∙ 4,5 = 26 м²
Операция 6: Станок 6С12; Sед = 4,48 ∙ 4,5 = 20 м²
Операция 7: Станок 1К62; Sед = 3,33 ∙ 4,5 = 15 м²
Операция 8:Разметочный стол; Sед = 2,22 ∙ 4,5 = 10 м²
Операция 9: Станок 2А53; Sед = 2,22 ∙ 4,5 = 10 м²
Операция 10: Станок 2150; Sед = 2,67 ∙ 4,5 = 12 м²
Операция 11: Станок 2150; Sед = 2,67 ∙ 4,5 = 12 м²
Операция 12: Станок 16А20ФЗ; Sед = 4,89 ∙ 4,5 = 22 м²
Операция 13: Верстак; Sед = 1,33 ∙ 4,5 = 6 м²
Операция 14: Стол; Sед = 1,33 ∙ 4,5 = 6 м²
Таблица 2.
№ опер |
Наименование операции |
Тип, Модель, оорудов. |
Трудоём-кость |
Кол-во оборудов. |
Коэф. загруз ки |
Занимаемая площадь, м2 |
Установленная мощность |
Ремонтосложности Мех/элек/электрон. |
Стоимость (балансовая), руб. |
|||||||||||||
Nтип i х tштi х (1+4)/60 |
Рас-чёт-ное
|
При- ня- тое |
Един. |
При-нят. кол- во |
един |
Прин. Кол. |
Единицы |
Принятое количество |
Единицы |
Принят. кол-во |
||||||||||||
1 |
Фрезерная |
6Р82Г |
3485,91 |
0,8085 |
1 |
0,809 |
20,16 |
20,16 |
7,5 |
7,5 |
12/11 |
12/11 |
163850 |
163850 |
||||||||
2 |
Фрезерная |
6604 |
4931,68 |
1,1439 |
2 |
0,572 |
38 |
76 |
8 |
16 |
13/4 |
26/8 |
185500 |
371000 |
||||||||
3 |
Фрезерная |
6604 |
12658,51 |
2,9361 |
3 |
0,979 |
38 |
114 |
8 |
24 |
13/4 |
39/12 |
185500 |
556500 |
||||||||
4 |
Расточная |
2614 |
10827,21 |
2,5113 |
3 |
0,837 |
39 |
117 |
4,5 |
13,5 |
16/4,5 |
48/13,5 |
588000 |
1764000 |
||||||||
5 |
Токарно-кар |
А1512Ф3 |
10827,21 |
2,9015 |
3 |
0,967 |
26 |
78 |
30 |
90 |
18/5/22,6 |
54/15/67,8 |
3714500 |
11143500 |
||||||||
6 |
Фрезерная |
6С12 |
11277,00 |
2,6157 |
3 |
0,872 |
20,16 |
60,48 |
5,5 |
22 |
13/8 |
39/24 |
281750 |
845250 |
||||||||
7 |
Токарная |
1К62 |
11277,00 |
2,6157 |
3 |
0,872 |
15 |
45 |
10 |
40 |
11/8,5 |
33/25,5 |
209850 |
629550 |
||||||||
8 |
Разметочная |
Размет.ст. |
3485,91 |
0,8372 |
1 |
0,837 |
10 |
10 |
- |
- |
- |
- |
50000 |
50000 |
||||||||
9 |
Сверлильная |
2А53 |
4224,86 |
0,9799 |
1 |
0,980 |
10 |
10 |
4,5 |
4,5 |
9/5 |
9/5 |
114000 |
114000 |
||||||||
10 |
Сверлильная |
2150 |
4803,17 |
1,1141 |
2 |
0,557 |
12 |
24 |
7,5 |
15 |
10/5 |
20/10 |
133500 |
267000 |
||||||||
11 |
Сверлильная |
2150 |
4514,01 |
1,047 |
2 |
0,524 |
12 |
24 |
7,5 |
15 |
10/5 |
20/10 |
133500 |
267000 |
||||||||
12 |
Токарная |
16А20Ф3 |
2377,49 |
0,6371 |
1 |
0,637 |
22 |
22 |
10 |
10 |
11/12/16,3 |
11/12/16,3 |
1693350 |
1693350 |
||||||||
13 |
Слесарная |
Верстак |
12144,46 |
2,9168 |
3 |
0,972 |
6 |
18 |
- |
- |
- |
- |
50000 |
150000 |
||||||||
14 |
Контрольная |
стол |
10281,03 |
2,4692 |
3 |
0,823 |
6 |
18 |
- |
- |
- |
- |
50000 |
150000 |
||||||||
|
|
ИТОГО: |
107115,44 |
25,534 |
31 |
0,82 |
|
636,64 |
|
257,5 |
|
311/146/84,1
|
|
18165000 |
Внутрицеховой транспорт (0,05 стоимости оборудования): 908250
Итого: 19073250
Данные по установленной мощности, ремонтосложности, стоимости оборудования выбираются из нормативно – справочных материалов по расчету оборудования и площадей.
Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:
Цб = Цо (1 + α + β + γ)
где Цо – оптовая цена оборудования;
α - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку;
β - коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы;
γ- коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования и наладку.
Определение численности работающих участков.
а) Определение численности рабочих основного производства определяется по формуле:
Чраб.осн = Туслгод / ФдКвн,
Где Фд – действительный фонд времени рабочего, час.
При 40 часовой рабочей неделе, продолжительности очередного отпуска 24 дня и номинальном годовом фонде времени рабочего равном 1968 часам (246р.дн. ∙ 8 час. р.д.)
Фд = 1731,8 час (потери 12%)
Квн – коэффициент выполнения норм времени:
- на универсальном оборудовании и слесарной операции Квн = 1,12
- на станках с ЧПУ и операциях разметки и контроля Квн = 1
Туслгод – трудоемкость годовой программы работ выполняемых на:
- на универсальном оборудовании и слесарной операции
Тусл.ун и сл = Тусл.ун + Тусл. сл
Тусл. сл = ∑ tшт.сл ∙ Nтипi ∙ (1 + Кусл) = 75,6/60 ∙ 1253∙ (1 + 6,6923) = 12144,45 н/ч
Тусл.ун и сл = 67999,346 + 12144,45 = 80143,8 н/ч
- на станках с ЧПУ Тусл.чпу = 13204,692 н/ч
- операциях разметки и контроля Тусл.разм и конт. = 1,43∙ 1253 ∙ (1 + 6,6923) = 13766,9 н/ч
Численность рабочих сдельщиков, работающих на:
- на универсальном оборудовании и слесарной операции
Чраб.ун и сл = 80143,8 /(1731,8 ∙ 1,12) = 41,32 → 42 чел.
- на станках с ЧПУ
Чраб.чпу
= 13204,692/(1731,8 ∙
1,0) = 7,6 → 8 чел.
Численность
рабочих повременщиков:
Чраб.осн. = 42 + 8 + 8 = 58 чел.
Определение численности рабочих вспомогательного производства ИТР, СКП и МОП.
Численность упомянутой категории работающих может быть определена по нормативам численности.
- рабочих вспомогательного производства 42% от числа рабочих основного производства.
Чвсп = Чосн. (58 / 100) = 58 ∙ 0,42 = 24,36 → 25 чел.
- ИТР 8-12% от числа рабочих основного и вспомогательного производства
Читр = (Чосн. + Чвсп) 8/100 = 83 ∙ 0,08 = 7 чел.
- численность СКП 2-4% от числа производственных рабочих ИТР.
Чскп = (Чосн. + Чвсп + Читр) 4/100 = 90 ∙ 0,04 = 3,6 → 4 чел.
- численность МОП 1,5- 3% от числа производственных рабочих, ИТР и СКП
Чмоп = (Чосн. + Чвсп + Читр + Чскп) 1,5/100 =94 ∙ 0,015 = 1,41 → 2 чел