3. Приборы, инструмент и материалы, используемые

при выполнении работы

• Твердомер ТК-2 ……………………………………….………………. 1 шт.

• Образцы сварных соединений ………………………………………. 3 шт.

• Масштабная линейка ………………………………………………… 1 шт.

• Травитель: 10% - водный раствор CuSO₄ …………………………. 50 г

• Плакат "Схема строения ЗТВ при ручной электродуговой

сварке низкоуглеродистой стали"…………………………………… 1 шт.

4. Порядок выполнения работы

• Оформить разделы 1 и 2 отчета о выполнении работы.

• На занятии, перед выполнением работы ответить на вопросы билета контроля;

• Зачистить поверхность образца наждачной бумагой, протравить в 10% - водном растворе в течение 30 с. Удалить осадившуюся медь под струей воды, оценить размеры зон сварного соединения.

• Перпендикулярно к оси сварного шва провести карандашом линию длиной 40 мм, наметить на ней точки через 1 мм.

• В намеченных точках замерить твердость HRA на приборе ТК-2. Результаты занести в таблицу 3.1.

• Построить графические зависимости твердости от расстояния. Определить и наметить на образце ось сварного шва.

• Сделать заключение о склонности стали к закалке для каждого из образцов.

• Получить у преподавателя информацию о марке стали, определить для нее С_экв и необходимую температуру подогрева.

• Закончить оформление отчета и представить его преподавателю для защиты и окончательной оценки.

7. Технологическое оборудование судовой механической мастерской и основы безопасной работы на нем

1. Цель работы

1.1. Ознакомится с оборудованием судовой механической мастерской и его технологическими возможностями.

1.2. Изучить источники опасности, возникающие при выполнении работ в СММ, и основные меры безопасности при их выполнении.

2. Основные теоретические положения и методические указания

Важнейшим элементом технологической базы судна является судовая механическая мастерская (СММ) — отдельное помещение, расположенное в машинном отделении судна. Учитывая большую массу судовых деталей и узлов, они доставляются в СММ с помощью тельфера или талей, перемещающихся по закрепленному под потолком монорельсу.

Основным оборудованием СММ, как правило, являются металлорежущие станки: токарно-винторезный, сверлильный, фрезерный и заточной. В комплексе они позволяют выполнять практически все работы, связанные с обработкой резанием. О применимости станка для решения тех или иных задач судят по его технической характеристике.

Токарно-винторезный станок (рис. 7.1) предназначен для обработки наружных и внутренних поверхностей вращения, сверления, нарезания резьб, отрезания заготовок, получения плоских поверхностей и др. – на нем выполняется до 80% всех работ.

К основным техническим параметрам этой группы станков относятся:

• высота центров – ее удвоенное значение позволяет судить о максимальном диаметре детали, которая может быть обрабатываться на станке;

• расстояние между центрами характеризует максимальную длину обрабатываемой детали;

• минимальная, максимальная частоты вращения (величина подач) и их общее число – дают представление о возможности ведения обработки в наиболее благоприятных условиях;

• набор шагов резьб, которые можно нарезать на данном станке резцами, без использования плашек и метчиков;

• точность станка – ее знание позволяет очертить круг тех деталей, которые в принципе невозможно обработать на этом станке;

• мощность электропривода – характеризует производительность обработ-ки резанием.

Сверлильный станок обеспечивает получение в материале отверстий и их рассверливание, нарезание резьб метчиками, зенкерование и развертывание отверстий.

Краткую техническую характеристику сверлильных станков составляют:

• минимальная, максимальная частоты вращения (величина подач) и их общее число;

• мощность электродвигателя;

• размеры стола, на котором крепятся детали;

• максимальное расстояние между столом и шпинделем, в котором крепится режущий инструмент.

Фрезерный станок позволяет обрабатывать плоские поверхности, нарезать зубья шестерен, фрезеровать шпоночные пазы, получать другие поверхности со сложным профилем.

Станки такого типа имеют практически те же характеристики, что и сверлильные. Дополнительно только следует иметь в виду, что на фрезерных станках, как правило, имеются несколько электродвигателей, позволяющих осуществлять подачу рабочего стола в 3-х направлениях: продольном, поперечном и вертикальном.

Заточной станок используют, преимущественно, для заточки (переточки) режущего инструмента: резцов, сверл, зубил, шаберов и др. Важнейшие его характеристики - мощность электродвигателя и максимальный диаметр абразивного круга, который можно установить на нем.

Так как все станки, устанавливаемые в СММ, имеют мощный электропривод и способны совершать большую работу (в том числе и негативную при несоблюдении техники безопасности), важно иметь четкое представление о поражающих факторах при работе на станках. Хотя они и не столь опасны для судна в целом, для здоровья работающего на них члена экипажа они могут создать большую угрозу. К ним относятся:

• электрический ток — так же как и при сварке, поражение им может привести к гибели человека;

• механические повреждения — их источником являются подвижные элементы станков, плохо закрепленные детали и др.;

• повреждения глаз стружкой — обычно при работе без защитных очков и экранов;

• ожоги открытых частей тела нагретой стружкой, инструментом или деталью.

Поэтому перед выполнением выданного задания проводится инструктаж на рабочем месте.

Основным преимуществом обработки резанием на станках перед остальными способами обработки является высокое качество поверхности. Одним из показателей является ее шероховатость — совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами (например, геометрический след режущего инструмента. Шероховатость поверхности определяют по ее профилю, который образуется в сечении этой поверхности перпендикулярной плоскостью (рис. 7.2).

Для нормального функционирования СТС всем рабочим поверхностям их деталей придается вполне определенная, оптимальная шероховатость. Для того, чтобы ее получить при обработке на станках, выбирают соответствующий режим обработки — совокупность контролируемых параметров, обеспечивающих получение изделия заданного качества. К ним, в первую очередь, относятся скорость резания, глубина резания и подача.

Скорость резания V_рез (м/с) – это максимальная скорость перемещения режущей кромки резца относительно поверхности резания:

,

где D_дет – диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм;

n – частота вращения детали, об/мин.

Глубина резания t (мм) – максимальная толщина слоя материала, удаляемого режущим клином за 1 проход:

Подача S_об (мм/об) – величина перемещения резца относительно детали в направлении подачи за время одного оборота детали.