1.5 Расчет сетевого графика текущего ремонта т1 волочильной машины 5/600 изготовленной фирмой «Кратос».

Используя ТОиР и данные цеха БМК составим перечень работ по текущему ремонту Т₁ и оформим в виде таблицы.

Строим сетевой график текущего ремонта Т₁ волочильной машины 5/600 согласно составленному перечню работ (рисунок 3).

Используя построенный сетевой график рассчитаем параметры сетевого графика текущего ремонта Т₁ волочильной машины 5/600 а результаты занесем в таблицу 4.

В таблице i-j – работа;

t_ij – продолжительность работы (рис и табл3) мин;

ч – численность, количество исполнителей, чел

Таблица 3 - Перечень работ по текущему ремонту Т₁ волочильной

машины 5/600

№	Содержание работ	Продолжительность мин.	Численность чел.
1	Очистка оборудования и рабочих мест от пыли, грязи, отработанной смазки и отходов производства (производит технологический персонал).	20	1
2	Наружный осмотр и простукивание с целью выявления дефектов оборудования и отдельных его узлов.	20	2
3	Вскрытие окон, люков и лазов для осмотра и проверки состояния механизмов, узлов и деталей. Проверка степени износа защитных бровей, футеровочных плит, течек и других подобных элементов.	30	3
4	Вскрытие и подетальная разработка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение; замена поврежденных и предельно изношенных деталей; дефектация деталей, требующих замены или реставрации при очередном текущем ремонте Т2 с занесением данных об этом в агрегатный журнал.	60	4
5	Проверка состояния трудящихся поверхностей деталей; зачистка забоин, рисок, царапин и зазоров.	30	1
6	Регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений машин.	20	2
7	Регулировка фракционных муфт и тормозных устройств.	30	2
8	Регулировка натяжений пружин, ременных и цепных передач, транспортных лент, центровка транспортных лент.	40	3
9	Проверка исправности и регулировка упоров, ограждений, переключателей.	15	2
10	Проверка состояния и замена канатов, не подлежащих по нормативам дальнейшей эксплуатации.	30	2
11	Проверка, подтяжка или замена сальников, манжет и уплотнений разъемов соединений.	40	2
12	Мелкий ремонт систем охлаждения, смазки, гидравлики и пневматики.	20	2
13	Проверка наличия защитных ограждений, исправности действия и регулировка предохранительных, блокировочных и регулирующих устройств.	15	1
14	Мелкий ремонт кожухов, ограждений, площадок, лестниц и переходов.	30	2
15	Промывка и заправка смазочным материалом зубчатых муфт и картерных систем смазки.	30	2
16	Проверка и подтяжка болтовых соединений, крепежных и фиксирующих деталей.	20	1
17	Сборка оборудования и опробование на холостом ходу, проверка на шум, нагрев, биение и вибрацию в случаях, когда это оговорено технической документацией.	60	3

Расчет параметров сетевого графика

где - раннее начало;

где - раннее окончание;

Рисунок 3 – Сетевой график ремонта Т₁ волочильного стана 5/600

где - позднее начало;

где - позднее окончание;

,

где - полный резерв (время, на которое можно увеличить продолжительность работы, не увеличивая при этом продолжительности критического пути);

где - свободный резерв (время, на которое можно увеличить продолжительность работы, не нарушая при этом раннего начала непосредственно следующей за ней работы).

Результаты расчетов параметров сетевого графика приведены в таблице 4.

Таблица 4 – Параметры сетевого графика текущего ремонта Т₁ волочильного стана 5/600

Коды работ	№ работ	t(i-j)	P.H.(ij)	P.O.(ij)	П.Н.(ц)	П.О.(ц)	Rn(ij)	Ro(i0))j)
1-2	1	20	0	20	0	20	0	0
2-4	2	30	20	50	20	50	0	0
2-3	3	20	20	40	90	110	70	40
3-5	4	30	50	80	80	110	30	0
3-4	5	60	50	110	50	110	0	0
5-7	6	40	80	120	110	150	30	0
5-6	7	15	80	95	140	155	40	0
6-7	8	30	80	110	110	140	30	0
4-9	9	30	110	140	110	140	0	0
4-10	10	20	110	130	160	180	50	50
4-8	11	40	140	180	140	180	0	0
8-11	12	20	180	200	180	200	0	0
9-11	13	20	120	140	150	170	30	0
11 -12	14	15	95	110	155	170	60	30
10-11	15	30	110	140	140	170	30	0
7-12	16	30	140	170	170	200	30	30
12-13	17	60	200	260	200	260	0	0

Рисунок 4 – Сетевой график в масштабе времен

Перераспределение ресурсов проводится переводом человека с работ имеющих свободный ресурс времени на работы критического пути, на графике (рисунок 4) видно, что критический путь проходит по работам 1-2-3-5-6-7-12-13. Свободный ресурс времени имеют работы:

Rc_B(11 - 12) = 30 мин.;

Ч(11 - 12) = 2 чел.;

П(11 - 12) = 30 мин.;

Т(11 - 12) = 2 - 30 = 1 чел-ч;

Переведём одного человека с работы (11 -12) на работу (6 -7):

П^/(11-12)=Т(11-12)/Ч^/(11-12)=60/1=60 мин;

.

Начальные параметры работ (6 -7):

Ч(6 - 7) = 3 чел.;

П(6 - 7) = 40 мин.;

Т(6 - 7) = = 120 чел-мин;

В результате перевода получили:

П'(6 - 7) = Т(6 -1)1 Ч'(6 - 7) - 120/4 = 30 мин.; АП(6 - 7) = П'(6 - 7) - П(6 - 7) = =30 - 40 = - 10 мин.

В процессе оптимизации сетевого графика ремонта Ti волочильного стана 5/600 получили сокращение продолжительности критического пути:

L_KP = 260 - 10 = 250 мин. Таким образом продолжительность ремонта сократилась на 10 мин.

2 Анализ технико-экономических показателей и обоснование экономической целесообразности проектных решений

2.1 Расчет изменения годовой производственной программы

В данной работе мы проводим оценку экономической эффективности

сокращения продолжительности текущего ремонта (Т₁) волочильной машины 5/600.

Таблица 5 - Исходные данные для расчёта годового объёма производства

Диаметр проволоки, мм	Скорость волочения, м/мин	Коэффициент использования оборудования
d1 = 2,20	υ1 = 150	Кu =0,63
d2 = 1,4	υ2 = 280	Кu =0,67
d3 = 1,5	υ3 = 280	Кu =0,72

Для расчета годовой производительности дои после мероприятия составим таблицу:

Фактическое время работы оборудования при непрерывном и прерывном графике работы определяется по формуле:

где % Tек.пр. - процент текущих простоев (6-13% от календарного времени)

_,

Таблица 6 – Баланс времени работы оборудования

№	Показатель	Обозначение	Ед.изм.	Значение
1.	Календарное время		сут	365
2.	Планируемые простои		сут
2.1.	ППР			34,6
2.2.	Праздники			-
3.	Фактическое время		час	7295,2 7453,83

Расчёт массы одного погонного метра проволоки:

где - диаметр проволоки, мм;

- плотность стали, ;

- расчётная длина, .

Часовая производительность по каждому виду продукции определяется по формуле:

где - скорость волочения, м/с;

- число нитей, ;

- коэффициент использования оборудования, (см. табл.5).

Расчёт среднечасовой производительности по трём видам продукции:

где - количество профилеразмеров, ;

- удельный вес i-го профилеразмера в общем объёме выпуска, %;

- часовая производительность по i-му виду продукции.

Расчёт годовой производительности:

где – годовая производительность волочильного стана.

Сравнительный анализ фактического времени работы оборудования до и после проводимых мероприятий представлен в табл. 7

Таблица 7 – Сравнительный анализ итогов проведённых мероприятий

№	Показатель	Ед.изм.	До мероприятия	После мероприятия
1.	Календарное время	сут	365	365
2.	Фактическое время	час	7292,2	7453,83
3.	Годовой объём производства	тонн	1068,09	1091,31