2 .2 Критический анализ базового технологического процесса.

В условиях серийного производства целесообразно применять станки с ЧПУ. Это позволяет повысить производительность в 1,5 – 5 раз по сравнению с аналогичными станками с ручным управлением, сочетать гибкость универсального оборудования с точностью и производительностью станка – автомата, что позволяет решать вопрос о комплексной автоматизации единичного и серийного производства; качественно перевооружать машиностроение на базе современной электроники и вычислительной техники; снижать потребность в квалифицированных рабочих – станочниках; сокращать время пригоночных работ в процессе сборки; сокращать сроки подгонки и перехода на изготовление новых деталей благодаря централизованной записи программ и более простой и универсальной технологической оснастке; снижать продолжительность цикла изготовления деталей.

3 . Предлагаемый технологический процесс

№ Операции	Наименование операции	Содержание операции	Оборудование
005	Пилоотрезная	Отрезать заготовку Ф34, l=70мм.	СРЗ 200
010	Токарная	Установить заготовку в центра и поводковый патрон: 1). Точить торцы ,центровать. 2). Точить наружние поверхности. 3). Точить канавку для выхода резьбового резца. 4). Нарезать резьбу М26 1.5-8Н.	Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16А20С39Ф3
015	Сверлильная	Установить заготовку в зажимах: 1). Сверлить отверстие Ф12 мм, l=40мм. 2).Сверлить отверстие Ф12 мм, l=17 мм. 3).Фрезеровать отверстие Ф24 мм.	Вертикально-сверлильныый станок с СПУ 2Р135Ф2-1
020	Токарная	Установить заготовку в центра и поводковый патрон: 1). Расточить отверстие Ф16 мм.	Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16А20С39Ф3
025	Сверлильная	Установить заготовку в зажимах: 1). Развернуть отверстие.	Вертикально-сверлильныый станок с СПУ 2Р135Ф2-1
0 30	Фрезерная	Установить заготовку в зажимах. Фрезеровать боковые поверхности	Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ мод.6Р13РФ3

4. Определение типа производства

При курсовом проектировании можно считать, что тип производства зависит от двух факторов, а именно заданной программы и трудоемкости изделия. На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия t_в, а трудоемкость определяется средним штучным временем T_шт по операциям действующих на производстве или аналогично технологическому процессу. Отношение этих величин называется коэффициентом серийности:

[1, стр. 20]

Для массового производства К_С=1

Для крупносерийного производства К_С=2 – 10

Для среднесерийного производства К_С=10 – 20

Для мелкосерийного производства К_С>20

Величина такта выпуска рассчитывается по формуле:

мин/шт [1, стр. 21]

где: F_Д – действительный годовой фонд времени работы, при работе в 1 смену F_Д = 2070ч

N – годовая программа выпуска деталей, шт по заданию N = 1650 шт

мин/шт

Формула для расчета среднего штучного времени имеет вид:

[1, стр. 21]

где: - штучное или штучно – калькуляционное время на каждой операции, мин

n – количество станков используемых в технологическом процессе, n=4шт

Штучное или штучно – калькуляционное время рассчитываем по приближенным формулам для норм времени по обрабатываемым поверхностям. [1, стр. 172-173] для каждой операции

Сложив сумму времени для каждой операции получим:

Для операций на токарном станках: =33,4 мин

Для операций на сверлильном станке: =4 мин

Данные значения умножаем φ_К [1, стр. 173]

Для операций на токарных станках: =49мин

Общее штучно – калькуляционное время: =17,43мин

Тогда: