- •Введение
- •Стеклообразное состояние и свойства стекол Особенности и характерные признаки стеклообразного состояния вещества
- •Термодинамическое и кинетическое обоснование процесса стеклообразования
- •Современные представления о строении стекла
- •Технологические свойства стекла Вязкость стекла
- •Поверхностное натяжение стекла
- •Кристаллизация стекол
- •Физико-химические и механические свойства стекол Теплофизические свойства стекла
- •Электрические свойства стекла
- •Оптические свойства стекла
- •Химическая устойчивость стекла
- •Механические свойства стекол
- •Технологические процессы в производстве стекла Основные стадии производства стеклоизделий
- •Сырьевые материалы в производстве стекла.
- •Главные сырьевые материалы
- •Вспомогательные материалы
- •Окислители, восстановители, ускорители и осветлители
- •Подготовка сырья и приготовление шихты.
- •Стекловарение
- •Стекловаренные печи
- •Варка стекол в ванных печах
- •Варка стекол в горшковых печах
- •Основные способы формования стеклоизделий
- •Прессование
- •Выдувание.
- •Прессовыдувание.
- •Формование листового стекла на поверхности расплавленного металла (флоат-способ)
- •Прокатка.
- •Тарное стекло
- •Сортовое стекло
- •Производство технического стекла Безопасные и упрочненные стекла
Формование листового стекла на поверхности расплавленного металла (флоат-способ)
Это новейший и наиболее прогрессивный способ производства листового стекла. Он отличается максимальной производительностью и высоким качеством вырабатываемой продукции. Скорость формования ленты толщиной 5мм достигает 500 м/ч, а толщиной 3мм – 600…800 м/ч. Удельный объём стекломассы составляет 1,5…2,3 т/м2 варочной части печи в сутки. Производительность установки доходит до 35 млн. м2 в год 2мм стекла. Управляют всем процессом производства при помощи ЭВМ. Для наблюдения за ходом варки и формования применяют промышленные телевезионные установки.
Флоат-способом получают стекло с огненно-полированой поверхностью, не уступающее по качеству, обработанному механическим способом. При этом его себестоимость в 2 раза меньше, чем полированного стекла. В связи с большой производительностью, более низкой себестоимостью и высоким качеством стекла флоат-способ в последующие годы вытесняет способы полированного стекла на конвейерных линиях механической обработки, поэтому его применяют в производстве оконного стекла.
Впервые этот способ получил практическое применение в 1959г. В патентном варианте фирмы «Пилькингтон» (Англия). В Саратовском НИИ Техностройстекло разработан свой вариант способа, который нашел практическое воплощение на Саратовском заводе технического стекла.
Особенность флоат-способа (рис.15.) в том, что формование происходит на поверхности расплавленного металла (олова). Лента стекла образуется вследствие растекания стекломассы под действием собственного веса. При этом организуется оконтуривание лужи стекла, передвижения в нужном направлении, охлаждение и передача в лер отжига.
Рис.15.Схема получения полированного стекла по методу флоат-процесса: 1 – канал выработки; 2 – отсечной литер; 3 – стекломасса; 4 – сливной лоток; 5 – бассейн ванного расплава; 6 – олово; 7 – холодильник; 8 – бортоудерживающие ролики; 9 – графитовые ограничители; 10 – отжигательная печь; 11 – переход из ванны расплава в леер; 12 – отжигательный леер
Нижняя поверхность ленты получается ровной и гладкой за счёт контакта с идеально ровной поверхностью расплавленного металла, а верхняя – под действием сил поверхностного натяжения самой стекломассы (огневая полировка).
Процессу растекания стекломассы противодействуют силы вязкости и поверхностного натяжения. Поэтому скорость процесса в зоне растекания будет расти с повышением температуры и снижения с уменьшением толщины ленты.
Установлено, что равновесная толщина составляет 6 мм, при меньшей толщине скорость растекания резко снижается. Для получения ленты толщиной 3 мм и меньше требуется приложение внешних сил для принудительного растягивания.
Стекломасса из выработочной части ванной печи по узкому мелкому каналу, заканчивающемуся наклонным сливным лотком, поступает для формования в ванну с расплавленным оловом. Температура (в 1-й зоне) на участке растекания стекломассы – 10000С, а в месте перехода ее из широкой части в узкую – 950 0С. Формующаяся лента не соприкасается со стенками ванны за счёт установки графитовых ограничителей. После происхождения ограничителей окончательно фиксируется ширина и толщина ленты. Затем, охлаждаясь до 6000С, лента подходит к выходному концу ванны и поступает в лер отжига.