V = F × ℓ,

V=4*6=24

Где, ℓ - длина шва, см;

F - площадь поперечного сечения шва, см²

t₀₁ – основное время на разогрев свариваемых кромок, мин.

n_p - число разогревов, определяется количеством участков

сварки. На каждый участок 1-2 разогрева.

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_В = Т_в¹ + Т_в² + Т_в³,

Тв=0.5+0,4+0,6=1,5

где Т_в¹ - вспомогательное время на осмотр шва, очистку кромок после сварки

где Т_в² - вспомогательное время на установку, повороты и снятие

свариваемого изделия

Т_в³ - вспомогательное время на переход сварщика

Дополнительное время определяется по формуле:

Т_доп = К × (Т_о + T_в)/100

Тдоп=0,8*(

Где, K - процент дополнительного времени для газосварочных работ,

зависит от условий выполнения сварки,К=8%

В случае подогрева детали коэффициент увеличивается на 4%.

Техническое нормирование ручной электродуговой сварки

Основное время:

Т_о = 60 × G × A × m/α_n × I,

То=60*30*1,4*1,30/7,5*90=4,8 мин

где G - масса наплавленного металла, г;

α_n - коэффициент наплавки, т. е. масса наплавленного металла в

граммах, наплавляемого в течение часа при силе тока в 1 А, г/А·ч.

I - сила тока, зависит от диаметра электродов.

А - коэффициент, учитывающий длину шва;

m - коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве.

Выбор Ǿ электрода

Диаметр электродов для сварка выбирается в зависимости от толщины свариваемого материала.

Н - Толщина свариваемого металла, мм 3-5

Ǿ - Диаметр электрода, мм 3

А - коэффициент, учитывающий длину шва

Вспомогательное время

Т_в = Т_в1 + Т_в2 + Т_в3

_{Тв=0,9+0,4+0,6=1,9}

Т_в1 - вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, это затраты

на очистку кромок детали перед сваркой, на замену электродов, зачистку

шва при сварке, время на возбуждение дуги, на осмотр, измерение и на

очистку шва от шлака и брызг после сварки, мин

Т_в1 определяется по таблице (см. с. 54)

Т_в2 - вспомогательное время, затраченное на свариваемое изделие,

распределяется на установку, повороты, снятие сварных изделий

и подноску изделий на расстояние до 5 м, мин;

Т_в3 - вспомогательное время на перемещение сварщика и протягивание

электродов, мин

Дополнительное время:

Т_доп = П × (Т_о + T_в)/100

Тдоп= 13*(4,8+1,5)/100=0,8

П - процент дополнительного времени

Штучное время Т_шт = Т_о + Т_в +Т_доп

Тшт=4,8+1,5+0,8=7,1

2.5 Разработка технологического процесса ремонта и восстановления

Кронштейна.

1.Анализ причин выхода из строя изделия

Выход из строя детали есть её отказ, то есть, достижение такого технического состояния, при котором дальнейшая эксплуатация агрегата, в котором находится данная деталь, не целесообразна с точек зрения работоспособность, безопасности, экономичности.

Отказ детали может фиксироваться при нарушении формы (поломка, пластическая деформация, износ), при переходе параметров из предельно допустимого диапазона.

У восстанавливаемой детали можно выделить 4 рабочие поверхности.

Поверхность 4 не несёт нагрузок, но может получить повреждения от вибрации корпуса автомобиля.

В целях экономии времени на дефектацию следует в первую очередь контролировать те дефекты, по которым деталь относят к группе негодных. Такими дефектами являются трещины, обломы, износ отверстий.Обломы, крупные трещины выявляются визуально. Мелкие трещины выявляются ультразвуковым импульсным дефектоскопом УЗД-7Н (по ГОСТ 14782-86).

Контроль отверстий осуществляется с помощью индикаторного нутромера.